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'손으로 빚는 미래' 3D 프린팅 혁명: 설계, 정밀, 제어의 경계를 넘어

3D 프린팅 기술은 단순한 시제품 제작을 넘어 본격적인 최종 제품 생산 도구로 자리매김하고 있습니다. 적층 제조(Additive Manufacturing) 방식은 제조업 전반의 패러다임을 바꾸며, 설계, 정밀도, 제어력이라는 세 가지 핵심 축을 중심으로 발전하고 있습니다.

설계 유연성의 확장: 가공 불가능을 가공 가능한 것으로

3D 프린팅 기술이 비약적으로 주목받는 이유 중 하나는 설계의 유연성이 기존 공정 이상의 가능성을 제시하고 있기 때문입니다. 이 기술은 복잡한 기하학적 형상도 단일 부품으로 구현할 수 있어, 가공 불가능하던 영역을 실현 가능한 영역으로 전환시켰습니다.

경량화를 현실로 만드는 격자 구조 기술

격자 구조(Lattice Structure)는 부품의 내부를 벌집 모양이나 해면 조직과 같이 비워 경량화를 실현하면서도 구조적 강성을 유지하는 설계를 가능하게 하였습니다. 항공우주 분야에서는 연료 효율을 극대화하는 터빈 블레이드와 같은 부품에서 활용되고 있으며, 의료 분야에서는 환자 맞춤형 임플란트에 적용되어 생체 적합성과 골융합 효과를 향상시키고 있습니다.
이러한 구조는 구조 최적화 소프트웨어와 결합함으로써, 재료가 필요한 위치에 집중적으로 분포되도록 설계할 수 있는 기반을 마련하였습니다.

다중 소재·4D 프린팅의 설계 확장성

단일 공정으로 복합 기능을 구현하는 다중 소재(Multi-material) 프린팅은 하나의 부품 안에서 서로 다른 기계적 특성을 통합할 수 있도록 합니다. 예를 들어, 단단한 플라스틱과 유연한 엘라스토머의 적층을 통해 충격 흡수와 강도를 동시에 확보할 수 있습니다.
더 나아가, 외부 환경에 반응하는 4D 프린팅 기술은 스마트 센서, 소프트 로봇 분야에서 새로운 활용 가능성을 제기하고 있으며, 향후 적응형 부품의 핵심 기술로 주목받고 있습니다.

산업화의 핵심 조건: 정밀도와 품질의 확보

설계 자유도만으로는 산업화가 어려우며, 미세 수준의 정밀도 확보는 제조 기술로서의 가능성을 결정짓는 요소입니다. 최근의 기술 고도화는 마이크로미터 수준의 정밀도 구현을 통해 3D 프린팅을 양산 기술로 전환시키고 있습니다.

고해상도 적층 기술의 도약: SLM과 DLP

금속 3D 프린팅에서 활용되는 SLM(Selective Laser Melting) 및 DMLS(Direct Metal Laser Sintering) 방식은 입자의 용융 및 소결 공정을 정밀하게 제어함으로써 높은 기계적 강도를 유지하면서도 벽 두께를 최소화할 수 있게 하였습니다.
이와 함께, DLP(Digital Light Processing) 기술은 픽셀 단위의 정밀 제어를 통해 고해상도 출력이 가능하며, 한 층 전체를 동시에 경화시킴으로써 출력 시간을 대폭 단축하였습니다. 이는 치과, 의료기기 등 고정밀 부품에 적합합니다.

프린팅 환경 제어 기술의 정착

FDM 기반 3D 프린팅의 경우, 적층 중 발생 가능한 진동, 온도 편차, 재료 수축 등의 문제는 결과물의 품질에 직결됩니다.
이를 해결하기 위해 도입된 CoreXY와 같은 정밀 모션 시스템과 정밀 온도 제어가 가능한 챔버 기술은 출력 과정에서의 환경을 안정화하여 부품의 일관된 품질 유지를 가능하게 하였습니다.

공정 제어력의 진화: AI와 센서 기반 생태계

정밀하고 복합적인 설계가 가능해졌다면 그것을 실현하는 과정에서의 제어 또한 정교해야 합니다. 최근의 3D 프린팅 기술은 센서 데이터 기반의 실시간 모니터링과 인공지능(AI) 기반 제어 시스템을 통해 제조 과정을 자동화하고 있습니다.

실시간 모니터링의 실현과 오류 수정 자동화

최신 3D 프린터는 열화상 카메라, 적층 높이 측정 레이저 센서, 고속 비전 시스템 등을 활용하여 출력 중 발생하는 오류를 실시간으로 감지하며, AI 알고리즘이 이를 분석하여 출력을 제어하는 폐쇄 루프 제어 시스템을 구현하였습니다.
이로 인해 출력 품질의 일관성이 향상되었으며, 사용자 개입이 없는 자동화 생산이 가능해졌습니다.

AI 기반 시뮬레이션 및 디지털 재고 체계

공정 제어의 또 다른 핵심은 출력 전 예측 기술에 있습니다. AI 시뮬레이션은 가상 환경에서 부품의 변형, 열응력, 응집 강도 등을 예측하여 설계를 사전에 보완함으로써 출력 실패율을 낮출 수 있습니다.
또한 디지털 재고(Digital Inventory) 개념은 실제 부품이 아닌 설계 데이터를 저장하고 필요 시 현장에서 즉시 출력하는 온디맨드 생산 체계를 지원하여, 글로벌 공급망 이슈와 재고 비용 문제를 동시에 해결할 수 있는 전략이 되고 있습니다.

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3D프린팅 산업은 기술의 융합을 통해 앞으로도 지속적인 혁신을 이루어낼 것입니다. 한양3D팩토리는 이러한 기술 발전을 선도하며 신뢰할 수 있는 파트너로 성장해 나가고 있습니다. 향후 3D프린팅 도입을 고려하실 때 참고하시기 바랍니다.

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복잡한 골암 치료의 새로운 해법, 3D 프린팅 기술이 제시한 수술 혁신

정형외과 분야에서 골암 치료는 가장 도전적인 과제 중 하나입니다. 특히 골반과 대퇴골과 같이 복잡한 부위에서의 종양 제거는 오랫동안 환자의 사지 절단으로 이어졌습니다. 그러나 최근 기술적 진보로 인해 이러한 상황에 중대한 변화가 일어나고 있습니다. 3D 프린팅 기술의 도입은 환자의 생존율뿐 아니라 운동 기능 보존이라는 측면에서도 획기적인 전환점을 마련하고 있습니다.

정형외과 수술에서의 기술적 전환

2025년 VinFuture 과학기술주간의 공식 세미나에서 Tran Trung Dung 교수는 정형외과 수술에서 3D 프린팅이 가져온 혁신적 전환점에 대해 발표하였습니다. 그는 복잡한 부위의 뼈암, 특히 대퇴골과 골반 부위의 암 치료에서 더 이상 사지 절단이 최후 선택일 필요는 없다는 점을 강조하였습니다.

"암으로 인해 절단 수술을 받아야 했던 환자의 30%가 생존률과 삶의 질을 고려하여 수술을 거부해 왔습니다. 그러나 3D 프린팅 기술을 활용하여 맞춤형 임플란트를 적용함으로써 많은 환자에게 적합한 대안을 제공할 수 있게 되었습니다." – Tran Trung Dung 교수

맞춤형 금속 임플란트를 활용한 수술은 기존 방식보다 절제 영역을 최소화하고 손상 조직만 제거하면서 해부학적 구조를 보존할 수 있어 의료 효과와 환자의 만족도 모두에서 높은 평가를 받고 있습니다.

환자 맞춤형 임플란트 설계 과정

Dung 교수 연구팀은 CT 및 MRI와 같은 의료 영상 데이터를 활용하여 각 환자에게 최적화된 3D 골 모델을 생성한 후, 금속 재료를 사용하여 정밀한 임플란트를 3D 프린팅 기술로 제작합니다. 이 과정에서 생체역학적 안정성과 해부학적 일치를 동시에 확보할 수 있어 수술 이후의 기능 회복과 장기적인 내구성이 뛰어난 것으로 평가되고 있습니다.

특히 이러한 기술은 다학제 의료팀의 협력을 통해 시뮬레이션과 계획단계에서부터 적용되며, 정형외과, 생체공학, 방사선의학, 항암내과 등의 전문가가 공동으로 참여하여 치료 전략을 수립합니다.

생산 효율화와 비용 절감 방안

Dung 교수는 의료용 3D 프린팅의 가장 큰 과제로 고비용 구조를 지적하면서, 이를 극복하기 위한 연구와 시스템 개선 작업을 지속하고 있다고 밝혔습니다. 미국과 유럽에서는 하나의 3D 금속 임플란트 제작에 최대 3만~6만 달러의 고비용이 발생하지만, 베트남에서는 여러 전략적 방법으로 비용을 낮추고 있습니다.

"AI 기반 설계를 활용하면 기존에 27일 소요되던 디자인 시간이 12시간으로 단축됩니다. 병원 간 데이터를 통합하여 대량 인쇄를 구현하면 단위 임플란트의 생산 비용을 크게 감소시킬 수 있습니다." – Tran Trung Dung 교수

특히 맞춤형 임플란트를 다수 동시 설계하고 병원 간 연계를 통해 한 번의 3D 인쇄 작업에서 여러 개를 제작하게 되면 생산 단가를 현저히 줄일 수 있으며, 이는 치료 접근성 확대에 중요한 역할을 합니다.

통합된 설계 모델과 현지 기술 시스템 강화

현재 베트남의 병원들은 자체적인 설계, 시뮬레이션, 제작 테스트를 현장에서 모두 진행할 수 있는 설계 모델을 구축하여 외국 기업에 의존하지 않고도 고품질의 의료 기기를 생산할 수 있게 되었습니다. 이와 같은 통합 시스템은 기술 확산, 운영비 절감, 품질 제어의 측면에서 매우 효율적인 모델로 평가받고 있습니다.

이러한 방식은 고가의 외국산 솔루션을 대체할 수 있는 실질적이고 지속 가능한 해답으로 주목받고 있으며, 의료 개발도상국의 보편적 과제인 ‘비용과 기술 간 균형’ 문제를 해결하는 데 크게 기여하고 있습니다.

건강보험 적용 및 제도 정비 노력

현재 베트남 정부는 3D 프린팅 기반 의료 기술에 대한 제도적 기반을 마련하고 있습니다. Dung 교수를 포함한 관련 분야 전문가들은 보건부의 초청으로 건강보험 적용을 위한 기술 표준화 작업에 참여하고 있으며, 의료기기 표준 규정의 제정을 목표로 활발히 논의 중입니다.

"현재는 산업용 제품에만 건강보험이 적용됩니다. 하지만 향후 의료용 3D 프린팅 제품이 그 기준에 포함된다면, 환자들의 실질적인 비용 부담이 경감되고 시장 진입 또한 촉진될 것입니다." – Tran Trung Dung 교수

이러한 제도 정비는 의료 기술의 사회적 확산을 위한 기반으로 작용하며, 기술과 정책의 연계를 통해 실질적 의료 복지를 실현하는 데 중대한 역할을 할 수 있습니다.

실제 임상 적용 사례: 7세 환자 민을 통해 본 변화

2025년, 타이응우옌 지역에 거주하는 민(7세)은 복부 통증과 다리의 비정상적인 부기를 호소하며 병원을 찾았고, CT 촬영을 통해 2IB기 대퇴골 전이성 골암 진단을 받았습니다. 대부분의 병원은 사지 절단을 권고하였으나, 민의 부모는 보존적 방법을 찾고 있었고, 개인 맞춤형 3D 프린팅 기술이 적용된 사례를 접한 후 대안을 선택하였습니다.

다학제 골종양 위원회는 전산해석 및 시뮬레이션 기법을 통해 민의 대퇴골 전체를 3D 임플란트로 재현하고, 4시간에 걸친 수술 끝에 침윤성 종양을 성공적으로 제거하면서 운동 기능을 보존하는 데 성공하였습니다.

현재까지 민은 대퇴골 전체를 맞춤형 3D 금속 임플란트로 교체한 베트남 최연소 환자로 기록되었으며, 이는 향후 소아 종양 분야에서도 3D 프린팅 기술의 가능성을 확장시키는 대표 사례가 되고 있습니다.

국제적 협력과 기술 역량 확보

베트남은 일본 및 한국과의 기술 협약을 통해 3D 프린팅 설계와 시뮬레이션 프로세스를 표준화하고, 현지 엔지니어 양성과 교육 시스템 강화를 추진하고 있습니다. 이를 통해 기술의 자립성과 신뢰도를 높이며, 고난도 수술 사례에서도 안정적인 치료 성과를 확보해 나가고 있습니다.

국제 협력체계는 단순 기술 이전에 그치지 않고 공동 연구 및 임상 사례 공유까지 이어지고 있어, 의료 기술의 지속 가능성과 품질 확보에 실질적인 기여를 하고 있습니다.

사회적 확산을 위한 협력 네트워크 필요성

Dung 교수는 의료 3D 프린팅 기술의 광범위한 확산과 상용화를 위해서는 정부 기관, 병원, 기업, 자선 단체, 지역 사회 등 다양한 주체 간 협력이 필수적이라고 강조하였습니다. 특히 비용 부담이 큰 특성상 자선 기금의 역할이 중요하며, 동시에 제도적 뒷받침과 기업 참여가 병행되어야 시장이 자생적으로 성장할 수 있습니다.

기술의 효용성은 확인되었지만, 접근성과 경제성 확보는 여전히 진행 중인 과제입니다. 이에 따라 정책 수립 단계에서 다층적 협업 모델이 모범 사례로 정립되어야 할 것입니다.

마치며

의료 분야에서 3D 프린팅 기술은 단순한 기술 혁신을 넘어 환자 맞춤형 치료의 새로운 지평을 열고 있습니다. 복잡한 뼈암 치료에서 운동 기능 보존과 생존율 향상의 실질적 성과를 통해, 이 기술은 향후 정형외과뿐 아니라 다양한 진료 과목으로의 확장성이 기대됩니다.

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3D프린팅 기술은 정형외과 수술뿐 아니라 다양한 의료 분야의 혁신을 주도하고 있습니다. 한양3D팩토리는 이러한 기술의 발전에 기여하여 보다 실용적이고 신뢰할 수 있는 솔루션을 제공하고 있습니다. 3D프린팅 기술을 활용한 의료 혁신에 관심 있는 분들은 한양3D팩토리의 사례를 검토하시기 바랍니다.

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3D 프린팅 파운드리 전환 통한 기술기반 성장 전망

3D 프린팅 기술을 기반으로 한 산업이 고도화를 거듭하면서 생산 방식과 산업구조에 근본적인 전환이 일어나고 있습니다. 특히 서비스 중심의 수익모델 전환과 파운드리 형태의 사업 구조 확장은 관련 시장의 중장기 성장을 가속화할 것입니다.

3D 프린터 기술력 기반으로 상용화에 성공

3D 프린팅 기술 기반 전문기업은 SLA, FDM, MBJ 등 주요 방식의 3D 프린터 제품을 자체 개발하여 상용화하는 데 성공하였습니다. 해당 기술들은 현재 글로벌 시장에서 높은 점유율을 기록하고 있으며, 메탈 기반 MBJ 방식은 기존 PBF 방식 대비 양산에 유리하여 차세대 형태로 주목받고 있습니다.

3D 프린팅 기술은 3차원 모델링 데이터를 바탕으로 소재를 적층하여 실체 제품을 제작하는 방식으로, 전통적인 금형 및 절삭 가공으로는 구현하기 어려운 복잡한 형상을 정교하게 구현할 수 있다는 장점이 있습니다. 특히 SLA, FDM, MBJ 3가지 방식의 기술을 활용하면 폴리머 및 메탈 등 다양한 소재에 대하여 산업별 특화 제품을 생산할 수 있습니다.

해당 기업은 다양한 산업에 걸쳐 3D 프린팅 서비스를 제공하고 있으며, 주요 고객 산업군으로는 모빌리티, 항공/우주, 국방, 소비재·메디컬, 로봇·반도체 등이 있습니다. 기술력과 제품 다양성은 곧바로 산업 경쟁력으로 직결됩니다.

서비스 기반 수익구조 전환과 대전 공장 추진

2026년 완공을 목표로 대전 지역에 대규모 공장을 건설하고 있으며, 완공 시 연산 700억 원 규모의 생산능력(CAPA)을 확보할 수 있을 것으로 분석됩니다. 특히 이번 사업은 ‘장비 판매 중심 구조’에서 ‘서비스 제공 중심 구조’로의 수익 전환을 추진 중입니다. 이로써 제품 단위 판매 외에도 장기적 관점에서 반복 수익형 비즈니스 모델로 시장 안정성을 확보할 수 있게 됩니다.

3D 프린팅 서비스는 고객이 직접 장비를 구매할 필요 없이 복잡한 제품 형상을 외주 형태로 제작 요청할 수 있는 형태로, 다양한 산업에서 유연성과 경제성을 동시에 확보할 수 있습니다. 대량 생산이 가능한 파운드리 형태의 공장은 기술력뿐만 아니라 규모의 경제 실현이라는 전략적 이점을 창출할 수 있습니다.

실제 주가 흐름을 통한 시장 기대감 반영

기업의 주가는 기술 상장 이후 변화 폭이 컸으며, 2025년 11월 28일 기준 주가는 3만2950원으로 지난 상장 당시 공모가(2만3000원) 대비 상승하였습니다. 다만 상장 직후부터 10월까지는 일정한 박스권 내에서 등락이 이어졌으며, 최근들어 본격적인 상승 흐름을 보이고 있습니다.

이러한 주가 반등의 배경으로는 파운드리 공장 준공을 포함한 중장기 사업 계획의 가시화와 본격적인 대기업 수주 가능성 등이 꼽히고 있습니다. 증권가에서는 특히 로봇, 데이터센터 관련 프로젝트의 가동 시기가 2027년 이후로 전망됨에 따라, 실적 개선에 대한 기대가 반영된 것으로 분석하고 있습니다.

글로벌 기술력과 사업성 진단

현재 글로벌 3D 프린팅 시장에서 SLA(18.1%), FDM(30.4%), MBJ 방식이 주요 기술로 자리 잡고 있으며, 이 가운데 특히 MBJ은 바인더를 사용해 메탈 적층을 실현하는 기술로 양산에 최적화되어 향후 시장을 주도할 가능성이 큽니다.

국내 기업은 이러한 기술을 자체적으로 개발해 상용화에 성공하였으며, 이는 한국 시장을 넘어 아시아태평양 시장까지의 확장을 준비하는 전략적 기준이 되고 있습니다. 특히 국내외 핵심 대기업들과의 협력이 이루어지고 있는 점은 기술력과 신뢰성을 입증하는 중요한 지표가 됩니다.

실적 개선과 손익 구조 검토

2025년 상반기에는 다소 부진한 실적을 기록하였으며, 매출은 전년 동기 대비 24.3% 감소, 영업손실과 당기순손실은 각각 103%, 163.7% 증가하였습니다. 이는 신규 사업 초기 단계의 구조적 영향을 받은 것으로 해석할 수 있습니다.

다만, 수익구조가 제품 중심에서 서비스 중심으로 전환됨에 따라 장기적으로는 반복 수주에 기반한 수익모델이 안착할 것으로 보이며, 파운드리 설비와 관련한 고정비 비중이 증가하는 반면, 대형 프로젝트 수주가 병행될 경우 손익 개선폭은 클 것으로 기대됩니다.

증권가의 투자 관점 및 재무지표 분석

하나증권은 ‘제조업의 미래: Big Magic Box’ 보고서를 통해 해당 기업이 2026년 하반기부터 국내 주요 대기업의 첨단 제품 생산에 본격 참여할 것이며, 파운드리 실적 가시화와 함께 주가 레벨업이 가능하다고 설명하였습니다.

특히 PSR(주가매출비율)과 POR(주가영업이익비율)을 기준으로 2027년 기준 PSR은 2.3배, POR은 9.2배로 비교적 낮은 수준이며, 이는 덜 반영된 기업 가치가 향후 실적 반등에 따라 재평가될 여지를 보여줍니다.

또한 NH투자증권은 이번 사업을 ‘3D 프린팅 파운드리 전환’으로 정의하고, 기존 장비 중심 사업에서 벗어나 고객 맞춤형 주문형 생산 비즈니스로 확장된다는 점에 주목하고 있습니다.

제조업 혁신으로서의 3D 프린팅 전망

3D 프린팅 기술은 부품 일체화와 경량화 설계가 가능하다는 특성상 R&D 기간 단축, 생산 공정 축소, 맞춤형 제품 생산 등 다양한 산업혁신 효과를 동반합니다. 특히 자동차 산업에서는 단종 부품이나 A/S 용 부품의 원활한 공급이 가능하며, 항공 산업에서는 엔지니어링 설계 데이터를 직접 출력 제작에 연결할 수 있어 프로토타이핑 단계를 혁신할 수 있습니다.

산업 간 경계를 허무는 기술적 융합 역량도 높아, 서비스 산업과 제조 산업 간 새로운 협력 구조가 형성되고 있습니다. 고객 요구에 따라 한정 수량 제품 제작이 가능하며, 설계 단계에서 출력물 피드백을 실시간 반영함으로써 반복 최적화 설계가 가능합니다.

아시아태평양 및 국내 시장 경쟁 요소

아시아태평양 지역은 전 세계 3D 프린팅 시장 중 가장 빠른 성장세를 기록하고 있는 시장으로, 2028년까지 연평균 성장률 17.5%에 따라 세계 1위 시장으로의 진입이 예상됩니다.

현재 한국은 이 지역 내 3위 규모의 시장을 형성하고 있으며, 기술 수용도와 대기업 중심의 산업 생태계를 고려할 때, 기술 상용화 이후 빠른 고객사 확보와 매출 안정화가 가능하다는 장점이 있습니다.

이러한 배경에서 국내 기업의 대전 공장은 수요 대응을 위한 주요 인프라로 기능하며, 국내는 물론 해외거점 확보에도 긍정적으로 작용할 수 있을 것으로 평가됩니다.

마치며

3D 프린팅 기술은 제조업의 판도를 근본적으로 전환할 수 있는 잠재력을 갖추고 있으며, 파운드리 구조로의 전환은 산업적 활용 가치를 더욱 높이고 있습니다. 중장기적으로 기술 상용화와 사업 모델 변화가 실적에 반영된다면, 본 산업은 새로운 제조 혁신의 축으로 자리매김할 수 있을 것입니다.

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한양3D팩토리는 첨단 3D프린팅 기술을 활용하여 다양한 산업의 혁신을 지원하고 있습니다. 기업의 성과와 산업 내 기여를 참고하시어 향후 3D프린팅 분야의 발전을 함께 모색해보시기 바랍니다.

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AI 기반 라스트 데이터 활용, 신발 산업의 디지털 전환 촉진

AI 모델링과 제조 자동화 기술 결합으로 신발 개발 리드타임 단축 및 자재 낭비 최소화 기대

바이트사이즈와 울산과학기술원(UNIST) 3D Vision & Robotics Lab이 ‘라스트 기반 신발 3D 모델 자동 생성’ 기술에 대한 공동 연구를 본격화하였습니다. 양 측은 업무협약(MOU)을 통해 신발 제조 과정에서의 비효율을 극복하고 디지털 전환을 본격적으로 추진할 계획입니다.

라스트 중심의 자동화 3D 모델링 추진 배경

신발 산업에서 라스트(last)는 착화감과 외형을 좌우하는 핵심 데이터입니다. 현재까지 라스트 정보는 CAD 모델링 및 디자인 자동화와 유기적으로 연동되지 못하는 구조적 한계가 존재하였습니다. 이로 인해 디자인 단계부터 샘플 제작에 이르기까지 반복적 수정과 높은 비용이 수반되어 왔습니다.

공동 연구의 핵심 목적은 라스트 데이터를 직접 기반으로 3D 신발 모델을 자동 생성하는 데 있습니다. 디자인 단계에서 제조 적합성과 사용자 맞춤 피트를 동시에 고려함으로써,

*"신발 개발 과정의 시간과 비용을 미리 절감할 수 있는 구조로 전환하고자 한다"*는 점에서 본 기술의 산업적 파급력이 주목되고 있습니다.

데이터 거버넌스와 AI 기술의 융합 전략

본 협약은 바이트사이즈가 축적한 제조 데이터 거버넌스 역량과, UNIST 3D Vision & Robotics Lab이 보유한 컴퓨터 비전 기반 공학 기술을 결합함으로써 체계적이고 정밀한 모델링 시스템 구축을 목표로 합니다.

이로써 디자인 이후의 반복적인 프로토타이핑을 줄이고, 실질적인 리드타임 단축과 자재 절감이라는 일반 제조 공정 내 문제 해결이 가능해질 것으로 보입니다. 특히 샘플리스(Sample-less) 방식의 제품 개발이 가능해지는 구조를 통해 생산 효율화는 물론 ESG 측면에서도 긍정적 영향을 미칠 수 있습니다.

*"디자인, 설계, 제조 각 단계 간 효율적 연계가 촉진됨에 따라 전반적인 개발 구조 개선이 가능해질 것"*이라는 점이 강조되었습니다.

공동 기술 개발의 기대 성과

양 기관은 이번 협력으로 디지털 제조 방식의 정립이라는 장기적 목표를 설정하고, 기술 상용화를 위한 다각적 방안을 검토 중입니다. 기존 신발 제조는 수작업과 테스트 기반 업무가 중심이었으나, AI 기반 3D 모델링 도입을 통해 생성 단계에서 바로 검토 가능한 디지털 자산 기반 신제품 개발이 가능해질 전망입니다.

바이트사이즈 위영량 대표는 협약식에서 다음과 같이 언급하였습니다.

"최첨단 AI 기반 3D 모델링 기술을 통해 신발 산업에 새로운 생산 패러다임을 제시할 수 있을 것입니다."

이러한 입장은 디지털 기술이 산업의 본질적인 구조를 어떻게 변경시킬 수 있는지를 보여주는 사례로 해석될 수 있습니다.

UNIST의 이론 기반 기술력 참여 의의

UNIST 3D Vision & Robotics Lab의 주경돈 교수 역시 이번 협업에 대해 기술 응용성과 확장 가능성 측면에서 매우 유의미하다는 평가를 내렸습니다. 그는

*"신발 관련 산업 내의 AI 기반 실질 적용 기술이 글로벌 산업에 미칠 영향을 고려할 때, 본 연구는 단순한 산학 협력을 넘는 기술 전환의 분기점이 될 것입니다."*라고 밝혔습니다.

또한, UNIST의 강점인 로보틱스 및 컴퓨터 비전 알고리즘 기반 연구 시스템은 실증 검증과 반복 테스트를 빠르게 수행할 수 있는 기반을 제공합니다.

글로벌 신발 산업 내 디지털 혁신 흐름 대응

최근 글로벌 제조업 전반에서는 사용자 맞춤화와 빠른 제품 생산이 경쟁력의 핵심으로 부상하고 있습니다. 신발 산업도 예외가 아니며, 특히 라스트 중심 설계 구조는 데이터 기반 생산 시스템으로의 전환 가능성을 크게 열어줍니다.

이번 연구는 그동안 디자인과 생산 사이의 잦은 변경을 줄이고, 사용자 체형 반영이 가능한 제품 개발의 기반 기술로 평가받고 있습니다. 그 결과 단일 플랫폼 내에서 설계부터 모델링, 피팅 테스트까지 빠르게 수행할 수 있는 구조가 확립될 경우, 기존 제조 방식과 명확한 차별성을 확보할 수 있을 것입니다.

협력 및 상용화를 위한 로드맵

공동 연구를 추진 중인 양 기관은 향후 연구 성과에 대한 실증 적용을 위해 산업계 및 연구기관과의 연계를 강화할 계획입니다. 특히 기술 상용화 단계 진입에 있어 실질적인 파트너 협업 체계가 구축되면, 보다 빠른 시일 내에 시장 출시가 가능해질 것으로 전망됩니다.

"이번 공동 연구는 단순 R&D에 그치지 않고, 명확한 기술 실용화를 추진한다는 점에서 의미가 깊습니다."

이러한 방식은 투자 대비 성과를 중시하는 산업계 특성과의 정합성을 높이며, 궁극적으로는 전체 제조 시스템의 생산성과 수익성에 직접적인 영향을 줄 수 있습니다.

연구 지속성과 산업 접목 전략

바이트사이즈와 UNIST는 이번 MOU가 단기적 프로젝트에 그치지 않도록 장기적인 협력 체계를 유지할 예정입니다. 연구 개발 외에도 실험 결과 공유 체계와 공동 특허 출원, 그리고 글로벌 학술 교류 등 다양한 형태의 협력이 이어질 계획입니다.

특히 향후 3년 이내 상용화 제품 런칭을 위한 연구 용도 완성도를 목표로 하고 있으며, 이를 위해 효율적인 테스트베드 구축과 산업 파트너십 연계가 병행될 예정입니다.

"산업계로의 기술 확산과 글로벌 신발 시장 내 기술 우위 확보를 위한 전략 실행이 병행됩니다."

사용자 중심 신발 설계로의 전환 가능성

기존 신발 제조는 사이즈 단순화와 범용 디자인을 중심으로 이루어졌지만, AI 기반 라스트 분석은 개인화된 정보 기반 설계로의 전환을 가능하게 합니다. 이는 단순히 판매 또는 디자인의 차별화가 아닌, 착화 경험 자체의 본질적 개선으로 연결될 수 있습니다.

디지털 제조 흐름과 결합될 경우, 다양한 피트 데이터를 활용한 고객 맞춤 제품 제공이 가능해지고, 이는 브랜드와 소비자 양쪽 모두에 긍정적인 피드백 루프를 형성할 수 있습니다.

한국형 디지털 제조 기술 수출 가능성

양 기관의 공동 연구는 국내 신발 제조 기업뿐 아니라 글로벌 시장에서도 기술적인 경쟁 우위를 선점할 수 있는 기회를 제공합니다. 이번 기술의 원천성과 알고리즘 자체가 독자적으로 개발되고 있다는 점에서, 향후 국제 표준화 또는 글로벌 기술 수출로도 이어질 수 있는 가능성이 존재합니다.

"산학협력을 넘어 생산기술의 혁신적 전환점을 마련할 것으로 기대됩니다."

디지털 트윈, 스마트 팩토리와의 연계, AI 기반 시뮬레이션 기술 도입 등과의 융합을 통해 한국의 신발 산업은 새로운 글로벌 경쟁력을 확보할 수 있습니다.

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한양3D팩토리의 전문적인 3D프린팅 기술은 제조업의 혁신을 이끄는 데 중요한 역할을 하고 있으며, 앞으로도 지속적인 기술 발전으로 산업 전반에 걸쳐 실질적인 기여를 할 수 있을 것입니다. 3D프린팅 기술에 대한 더 많은 정보는 한양3D팩토리 웹사이트를 방문하시기 바랍니다.