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3D 프린팅 생활용품 내구성 높이는 세 가지 방법
과거에는 3D 프린팅 기술이 주로 시제품 제작이나 특정 산업 분야에 제한적으로 활용되었습니다. 하지만 기술의 발전과 재료의 다양화로 인해, 이제는 누구나 손쉽게 생활용품을 직접 만들 수 있는 시대가 열렸습니다. 특히 ABS-Like 소재는 강도와 내열성이 뛰어나 다양한 생활용품 제작에 적합하지만, 3D 프린팅 특유의 표면 거칠기와 층간 결합력 문제는 여전히 해결해야 할 과제로 남아있습니다. 이에 한양3D팩토리는 ABS-Like 소재 3D 프린팅 제품의 품질을 높이기 위한 후처리 방법의 중요성을 강조하며, 그 해결책을 제시하고자 합니다.

ABS-Like 소재, 3D 프린팅 생활용품의 내구성을 위한 선택

3D 프린팅 기술이 나날이 발전하면서, 일상생활에 활용되는 다양한 용품을 직접 제작하려는 시도가 늘어나고 있습니다. 이 과정에서 사용자들의 가장 큰 관심사는 단연 제품의 '내구성'입니다. 아무리 정교하게 출력된 제품이라 할지라도, 실제 사용 환경에서 쉽게 파손되거나 변형된다면 그 활용 가치는 크게 떨어질 수 있습니다. 예를 들어, 뜨거운 음료를 담은 컵이 쉽게 변형되거나, 작은 충격에도 수납함의 모서리가 깨지는 경험은 3D 프린팅 생활용품에 대한 실망감으로 이어질 수 있습니다.

이러한 문제를 해결하기 위해서는 적절한 소재 선택과 효과적인 후처리 과정이 필수적입니다. 특히 ABS-Like 소재는 일반적인 3D 프린팅 소재에 비해 월등히 높은 강도와 우수한 내열성을 자랑하며, 생활용품 제작에 이상적인 조건을 제공합니다. 이는 ABS-Like 소재가 일상에서 발생할 수 있는 물리적 충격이나 일정 수준의 열에 안정적으로 대응할 수 있음을 의미합니다. 다만, 3D 프린팅 방식 자체의 한계로 인해 표면이 다소 거칠거나 미세한 층간 결함이 발생할 수 있으므로, 이러한 잠재적 약점을 보완하기 위한 후처리 과정은 제품의 최종 품질과 내구성을 결정하는 결정적인 요소로 작용합니다.

한양3D팩토리의 ABS-Like 소재 후처리 3단계 솔루션

3D 프린팅 기술의 발전은 생활용품 제작의 영역을 꾸준히 확장시키고 있습니다. 특히 ABS-Like 소재는 뛰어난 강도와 내열성을 겸비하여 다양한 생활용품의 재료로 각광받고 있습니다. 그러나 3D 프린팅 공정의 특성상 제품의 표면이 거칠게 마감되거나 층간 결합력이 약화되어 내구성이 저하될 수 있는 한계점이 존재합니다. 한양3D팩토리에서는 이러한 문제점을 효과적으로 해결하고, ABS-Like 소재 3D 프린팅 제품의 품질을 최적화하기 위한 세 가지 방법을 제안합니다.

한양3D팩토리의 3단계 후처리
1. 아세톤 증기 훈증법을 적용하여 제품 표면을 매끄럽게 다듬고 층간 결합력을 강화
2. 에폭시 코팅으로 제품 표면에 견고한 보호막을 형성하여 외부 충격 및 마모로부터 보호
3. UV 경화 레진 코팅으로 제품 표면을 강화하고 변색을 방지하며 색상 선명도와 광택 증대
이러한 후처리 과정은 3D 프린팅 생활용품이 가진 본연의 가치를 더욱 높이는 핵심 단계입니다.

핵심 후처리 방법 상세 분석: 아세톤 훈증, 에폭시, UV 코팅

3D 프린팅 생활용품의 내구성을 획기적으로 향상시키는 세 가지 핵심 후처리 방법은 다음과 같습니다.

3가지 후처리 방법 상세
1. 아세톤 증기 훈증법으로 ABS-Like 소재 표면을 매끄럽게 하고 층간 결합력을 강화
2. 에폭시 코팅으로 견고한 보호막 형성, 외부 충격 및 마모로부터 제품을 효과적으로 보호
3. UV 경화 레진 코팅으로 빠른 경화 및 우수한 내구성 제공, 표면 강화 및 변색 방지
한양3D팩토리는 이러한 고도화된 후처리 기술들을 통해 3D 프린팅 생활용품의 품질을 혁신하고 있으며, 고객들에게 한층 향상된 내구성과 심미적 만족감을 제공하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다.

최적의 후처리 방법 선택을 위한 고려사항

3D 프린팅 생활용품의 궁극적인 품질과 내구성은 제품의 용도 및 디자인 특성에 최적화된 후처리 방법을 선택하는 데 달려 있습니다. 앞서 제시된 세 가지 후처리 방법은 각각 고유한 장점과 고려사항을 지니고 있으므로, 사용 목적과 디자인 요소를 종합적으로 분석하여 가장 적합한 방안을 신중하게 결정해야 합니다.

방법별 고려사항
- 아세톤 증기 훈증: 뛰어난 표면 마감 효과와 간편한 공정, 단 미세 형태 변형 주의 필요
- 에폭시 코팅: 강력한 보호층으로 우수한 내구성, 복잡한 작업 및 충분한 건조 시간 필요
- UV 경화 레진 코팅: 빠른 경화 속도로 생산 효율성 증대, 전용 장비 및 초기 투자 비용 고려
결론적으로, 3D 프린팅 생활용품이 가진 기능적 요구사항, 미학적 디자인, 그리고 제작 예산 등을 다각적으로 평가하여 최적의 후처리 방법을 선정하는 것이 고품질 제품 생산의 핵심입니다. 한양3D팩토리는 이러한 전문적인 관점에서 고객 맞춤형 3D 프린팅 솔루션을 제공하며, 최적의 후처리 과정을 통해 제품의 가치를 극대화하는 데 기여하고 있습니다.

결론적으로, 3D 프린팅 기술은 상상력을 현실로 구현하는 강력한 도구이지만, 재료의 특성을 이해하고 적절한 후처리 방법을 적용하는 것이 성공적인 결과물을 위한 필수 조건입니다. ABS-Like 소재가 가진 잠재력을 최대한으로 끌어올리고, 3D 프린팅 생활용품의 활용 범위를 넓히기 위해서는, 제시된 방법들을 실제 제작 과정에 적용해 보면서 자신만의 노하우를 쌓아가는 것이 중요합니다. 한양3D팩토리는 앞으로도 3D 프린팅 기술의 발전과 함께 고객 여러분의 창작 활동을 지원하며, 더 나은 미래를 만들어나가는 데 기여하겠습니다.
2025-12-11
창업보육센터 수상 배경과 주요 성과 정리
기사 출처

동국대학교 창업보육센터, 중소벤처기업부 장관상 수상

창업·제조 생태계 지원 성과로 국가적 경쟁력 강화에 기여

동국대학교 창업보육센터와 메이커스페이스가 중소벤처기업부 주관 '2025 창업보육센터·메이커스페이스 운영성과평가'에서 우수 운영기관으로 선정되어 장관상을 수상하였습니다. 본 수상은 대학 기반 창업 지원 및 제조 기반 인프라 운영의 우수 사례로써 교육기관의 창업 생태계 기여를 입증한 결과로 평가됩니다.

평가 개요와 선정 기준

중소벤처기업부는 매년 전국의 창업보육센터(BI: Business Incubator)와 메이커스페이스를 대상으로 운영성과를 평가하고 있습니다. 이 평가는 각각의 센터가 창업 기업의 성장 지원, 인프라 운영 효율성, 전문 멘토링 제공, 지역사회 기여도 등을 얼마나 효과적으로 수행하고 있는지를 종합적으로 판단하는 데 목적이 있습니다.

2025년 평가에서는 전국 260개의 창업보육센터를 대상으로 하여, 그중 상위 14개 기관이 우수 운영기관으로 최종 선정되었습니다. 이 중에서도 동국대학교 창업보육센터는 교육기관으로서의 특성을 살려 창업기업의 연구개발 및 사업화 역량 강화 지원에 탁월한 성과를 나타낸 것으로 확인되었습니다.

동국대학교 창업보육센터의 주요 운영 성과

동국대학교는 대학 내 전문 인프라와 연계를 통해 창업기업의 초기 성장 지원에 집중하였습니다. 특히 시제품 제작, 공용 테스트베드 제공, 사업 모델 검증 지원 등 실질적 사업화 중심의 프로그램을 운영하면서 높은 만족도를 이끌어낸 것으로 분석됩니다.

또한 메이커스페이스를 통한 디지털 제조 장비 활용 교육과 직접 제작 지원을 통해 예비 창업자 및 초기 기업의 신속한 프로토타입 개발을 유도하였습니다. 대학의 연구 자산과 맞춤형 멘토링 시스템을 결합시킨 점도 긍정적으로 작용한 요소로 보입니다.

"기술 지원뿐 아니라 교육과 환경 제공을 병행한 것이 창업자들의 성장을 견인한 핵심 요인이었습니다."

교육기관 연계 창업보육센터로서 동국대학교는 세부 사업 영역별 전문 인력을 확보하고 있으며, 종합 창업지원체계 수립 면에서도 모범사례를 제시하였습니다.

메이커스페이스를 통한 창업 친화적 문화 조성

동국대학교는 메이커스페이스를 통해 디지털 제조 기술과 창의적인 문제 해결 능력을 결합한 창업자 중심의 제작 문화 조성을 추진해왔습니다. 특히 다양한 분야의 창작 활동을 적극 지원하여 3D 프린팅, CNC 절삭, 디지털 조형 등 융합제작 확대를 실현하였습니다.

정기적으로 개최되는 워크숍과 실습 세션은 단순한 장비 이용을 넘어 문제 해결 중심의 교육 효과를 극대화하고, 그 결과 창업자 개인의 실전 역량을 강화하는 데 크게 기여하였습니다. 이러한 운영 방식은 단기적 기술 교육과 장기적 기업 성장이라는 두 가지 과제를 동시에 해결할 수 있도록 설계된 것입니다.

수상 배경 및 향후 과제

이번 수상은 단일 환류형 창업 인큐베이팅 모델을 통해 설계, 개발, 제작, 교육을 통합적으로 수행한 결과입니다. 이는 단지 장비 지원에 머무르지 않고 근본적인 창업 역량 배양체계를 구축하였음을 의미합니다.

운영진은 평가의 핵심 지표였던 창업생태계 조성 기여도, 입주기업 성과 창출, 지역 기술 창업 파급력 등 전반에 걸쳐 우수한 지표를 달성하였으며, 이는 단기 성과가 아닌 장기간에 걸친 체계적 운영 결과로 분석됩니다.

향후 과제로는 다음과 같은 방안들이 제시됩니다:
- 지속 가능한 창업지원체계의 고도화
- 분야별 전문화 프로그램 도입
- 지역산업과의 연계협력 강화를 통한 내실 강화
창업보육센터의 국가적 중요성

창업보육센터는 국가 경제에 있어 혁신 촉진과 일자리 창출 측면에서 중대한 역할을 담당하고 있습니다. 특히 대학 기반 센터의 경우, 젊은 인재와 연구기반을 활용한 기술 창업 활성화를 가능하게 하며, 기술 인큐베이팅을 통한 고부가가치 산업 육성에 기여하고 있습니다.

중소벤처기업부는 향후에도 창업보육지원사업에 대한 투자 및 정책 지원을 지속할 예정이며, 대학 및 민간 분야의 협력 확대도 함께 추진될 전망입니다. 이러한 기조는 기술 중심 창업에 있어 공공-민간-학계가 함께 성장하는 체계를 구축하는 데 중요한 기반이 됩니다.

기관 간 협력과 창업 생태계 시너지

동국대학교의 성공적인 운영은 단일 기관의 노력에 그치지 않고 서울시, 유관기관, 민간 기업 등과의 협업 체계를 기반으로 합니다. 이러한 다중 연계 구조는 단기 과제 중심이 아닌, 장기적 네트워크 기반 창업 생태계 형성에 초점이 맞춰져 있습니다.

협력 기관과의 연속적인 자원 연계와 공동 행사 개최는 창업자들에게 지속적인 노출 기회를 제공하며, 이를 통해 실질적인 투자 유치와 시장 반영형 제품 개발로 이어질 수 있습니다.

"현장 중심의 서비스 제공이 입주기업 성장의 실질적인 발판이 되었습니다."

이와 같은 운영 모델은 향후 타 대학 및 지역 센터에도 벤치마킹할 수 있는 사례로서의 가치가 있습니다.

창업 지원 중심에서 산업 확장 구상까지

동국대학교 창업보육센터는 단순한 창업 아이디어 육성을 넘어서 사업화 전 주기를 포괄하는 구조를 지향하고 있습니다. 이는 창업 준비 단계에서부터 시제품 개발, 초기 고객 확보, 양산체계 검토까지 유기적으로 연계하는 접근입니다.

실제로 센터를 통한 지원을 받은 다수의 기업이 외부 투자 유치에 성공하였으며, 제품을 시장에 출시한 사례도 점차 증가하고 있습니다. 이와 함께 기술 고도화 중심의 지식재산 관리, 제품 품질 인증, 국가 지원사업 연계 등 정교한 후속 전략도 함께 병행되고 있습니다.

수상 이후의 기대 효과

2025년 장관상 수상은 단순한 기관의 명예 제고를 넘어선 실질적인 창업 생태계의 확산 계기가 될 수 있습니다. 동국대학교는 이를 기반으로 창업보육모델의 고도화 및 전국 단위 확산을 모색하고 있으며, 더 많은 창업가와 창작자들이 실질적인 도움을 받을 수 있는 환경 조성에 앞장설 계획입니다.

각종 산학 협력 프로젝트를 활성화하는 동시에, 외부 자생적 커뮤니티와의 연계 확대도 고려되고 있습니다. 이를 통해 기술 창업 기반의 지속 가능한 비즈니스 생태계를 실현하는 데 기여할 수 있을 것입니다.

마치며

동국대학교 창업보육센터의 장관상 수상은 공공기관의 창업지원 정책과 교육기관의 실행력이 조화를 이루었기에 가능하였습니다. 체계적인 운영방식은 향후 주요 창업지원 모델로 자리매김할 수 있으며, 유사 센터 운영에 귀중한 참고자료가 될 것입니다.

동국대학교 창업보육센터의 성공적인 운영 사례는 3D프린팅과 같은 첨단 기술을 통해 창업 지원의 획기적인 발전을 보여주었습니다. 이와 같은 노력은 한양3D팩토리와 같은 기업이 관련 기술 발전에 기여할 수 있는 길을 열어주며, 향후 창업 생태계의 지속 가능한 성장을 이끌어 갈 것입니다.
2025-12-10
시제품 삼디 프린팅 의뢰 전 확인사항 정리

과거에는 아이디어를 실물로 구현하기 위해 많은 시간과 비용을 들여 목업(Mock-up) 제작을 거쳐야 했습니다. 하지만 3D 프린팅 기술의 발전은 이러한 과정을 혁신적으로 단축시키고, 시제품 제작의 접근성을 획기적으로 높였습니다. 이제 누구나 아이디어만 있다면 비교적 쉽고 빠르게 시제품을 제작하여 디자인을 검증하고 기능성을 테스트할 수 있게 되었습니다. 이러한 변화 속에서 성공적인 시제품 제작을 위해서는 3D 프린팅 의뢰 전 반드시 점검해야 할 사항들을 꼼꼼히 확인하는 것이 중요합니다. 한양3D팩토리는 고객 여러분의 성공적인 시제품 제작을 위해, 놓치기 쉬운 핵심 체크리스트를 상세히 안내해 드리고자 합니다.

성공적인 시제품 제작을 위한 핵심 점검 사항

시제품 3D 프린팅은 단순한 기술 구현을 넘어, 아이디어를 현실로 전환하는 중요한 과정입니다. 그러나 이 과정에서 예상치 못한 문제에 직면하거나 기대했던 결과물과 상이한 시제품을 받게 되는 경우가 적지 않습니다. 이는 대개 제작 전 필요한 핵심 점검 사항들을 간과했을 때 발생합니다. 디자인 오류, 부적합한 소재 선택, 요구 정밀도 미확인, 후처리 계획 부재 등은 불필요한 비용 증가와 시간 지연을 야기하며, 결국 프로젝트 전체에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.

따라서 시제품 제작을 의뢰하기 전, 꼼꼼하고 체계적인 사전 점검은 성공적인 결과물을 위한 필수적인 단계를 구성합니다. 이러한 사전 점검은 시제품의 기능성, 내구성, 심미적 완성도는 물론, 프로젝트의 효율성까지 결정하는 전략적 판단의 연속이라 할 수 있습니다. 한양3D팩토리는 이러한 일련의 복합적인 점검 과정을 고객과 함께 면밀히 수행하며, 발생 가능한 모든 변수를 사전에 차단하여 고객의 성공적인 시제품 제작을 지원하고 있습니다.

시제품 목적에 맞는 최적의 소재 선택

시제품 용도별 소재 고려사항

성공적인 시제품 3D 프린팅의 핵심 요소 중 하나는 바로 적절한 소재 선택입니다. 시제품의 목적과 실제 사용 환경을 면밀히 분석하여 최적의 소재를 선정하는 과정은 단순한 선택을 넘어 제품의 기능적 한계와 가능성을 결정짓는 중요한 판단이 됩니다. 예를 들어, 외관 확인이나 디자인 검증을 위한 시제품이라면 PLA와 같이 가공이 용이하고 비용 효율적인 소재가 적합할 수 있습니다. 반면, 실제 환경에서 부하를 견뎌야 하는 기능성 부품이나 구조 강도가 필요한 시제품이라면 ABS-like 레진이나 나일론과 같이 충격 강도와 내열성이 우수한 엔지니어링 플라스틱 계열의 소재를 고려해야 합니다. 또한, 특정 화학 물질에 노출될 가능성이 있거나 고온 환경에서 사용되어야 한다면, 그에 맞는 내화학성 및 내열성 소재의 검토가 필수적입니다. 이러한 소재의 물리적, 화학적 특성을 정확히 이해하고 시제품의 요구사항과 매칭시키는 전문성은 단순한 사양 확인을 넘어, 최종 제품의 신뢰성과 직결되는 중요한 과정으로 작용합니다.

시제품 완성도를 높이는 후처리 기술의 중요성

후처리 기술의 역할과 종류

3D 프린팅 시제품은 원형을 구현하는 데 탁월하지만, 최종 제품과 같은 수준의 표면 조도나 강도를 바로 얻기 어려운 경우가 많습니다. 이때 시제품의 완성도를 극대화하고 최종 제품의 품질에 근접하게 만드는 결정적인 과정이 바로 후처리 기술입니다. 후처리는 시제품의 심미성을 높이는 동시에 기능적 성능을 강화하는 다층적인 역할을 수행합니다.

물리적 후처리 방법인 샌딩은 3D 프린팅 시 발생할 수 있는 미세한 층(Layer) 자국을 제거하여 표면을 매끄럽게 다듬어주며, 코팅은 시제품의 내구성을 향상시키고 특정 색상이나 질감을 부여하여 시각적인 완성도를 높입니다. 도색 작업은 브랜드 아이덴티티를 반영하거나 실제 제품의 색상을 정확하게 구현하여 최종 제품과 흡사한 시뮬레이션 환경을 제공합니다. 이와 더불어 화학적 후처리 방법은 복잡한 형상의 내부나 접근하기 어려운 미세한 부분까지도 표면을 개선하는 데 효과적입니다.

후처리의 가치와 한양3D팩토리의 지원

이러한 후처리 기술은 단순한 보완 작업이 아니라, 시제품이 전달하고자 하는 가치를 극대화하고, 잠재 투자자나 고객에게 더욱 강력한 인상을 심어줄 수 있는 필수적인 과정으로 자리매김합니다. 한양3D팩토리는 고객의 시제품 특성과 요구사항에 최적화된 후처리 솔루션을 제공함으로써, 아이디어가 완벽한 형태로 구현될 수 있도록 지원하고 있습니다.

신뢰할 수 있는 3D 프린팅 업체 선정 기준

업체의 전문성과 경험 평가

성공적인 시제품 제작을 위해서는 기술력을 갖춘 3D 프린팅 업체를 선정하는 것이 매우 중요합니다. 이는 단순히 견적만을 비교하는 것을 넘어, 업체의 전문성과 경험을 심도 있게 평가하는 과정을 포함합니다. 먼저, 해당 업체의 포트폴리오를 통해 과거 프로젝트 사례들을 면밀히 검토해야 합니다.

특히 귀사의 시제품과 유사한 복잡도나 요구사항을 가진 프로젝트를 성공적으로 수행한 경험이 있는지 확인하는 것은 업체의 기술 역량과 문제 해결 노하우를 가늠하는 중요한 지표가 됩니다. 또한, 기술 상담 단계에서 업체의 전문 인력들이 귀사의 요구사항을 얼마나 정확히 이해하고, 현실적인 대안과 솔루션을 제시하는지 평가해야 합니다. 이는 잠재적인 문제 발생 시 업체의 대응 능력과 유연성을 예측하는 데 도움을 줍니다.

품질 관리 및 사후 서비스 확인

더불어, 업체의 품질 관리 시스템은 제작 과정의 신뢰성을 확보하는 데 필수적이며, 납기 준수율, 그리고 혹시 모를 문제 발생 시 신속하고 합리적인 사후 서비스 정책을 갖추고 있는지도 꼼꼼히 확인해야 합니다. 특히 ABS-like 소재와 같은 특정 재료를 사용하거나 정교한 후처리 과정이 필요한 경우, 해당 분야에 대한 업체의 특화된 전문성은 시제품의 최종 품질을 결정짓는 핵심 요소로 작용할 수 있습니다. 이처럼 다각적인 평가를 통해 신뢰할 수 있는 파트너를 선정하는 것이 시제품 제작 성공의 중요한 첫걸음입니다.

결국, 성공적인 시제품 3D 프린팅은 단순히 기술적인 능력을 넘어, 철저한 준비와 꼼꼼한 검토, 그리고 신뢰할 수 있는 파트너십을 통해 완성됩니다. 이 모든 요소들이 유기적으로 결합될 때, 비로소 아이디어는 현실이 되고, 혁신은 시장에서 빛을 발할 수 있습니다. 한양3D팩토리는 고객 여러분의 아이디어가 성공적인 제품으로 탄생할 수 있도록, 각 단계별 맞춤 솔루션과 전문적인 지원을 아끼지 않겠습니다.

2025-12-10
드론 부품을 위한 핵심 후처리 세 가지 방법 소개
최근 3D 프린팅 기술 도입 기업의 78%가 “후처리 기술이 제품 완성도를 결정짓는다”고 응답했습니다(2023, 3D프린팅 전문 리서치). 이는 3D 프린팅 결과물의 품질 개선에 있어 후처리 과정이 얼마나 중요한지를 보여주는 객관적인 지표입니다. 특히 ABS-like 소재 3D 프린팅을 활용하여 드론 부품을 제작하는 데 있어서는, 후처리 기술이 부품의 성능과 내구성을 좌우하는 핵심 요소라 할 수 있습니다. 한양3D팩토리는 이러한 중요성을 인지하고, ABS-like 3D 프린팅 드론 부품의 퀄리티를 획기적으로 향상시킬 수 있는 3가지 핵심 표면 후처리 방법을 연구하고 적용하고 있습니다.

ABS-like 3D 프린팅 드론 부품의 한계와 후처리의 필요성

ABS-like 3D 프린팅 기술은 혁신적인 드론 부품 제작에 무한한 잠재력을 지니고 있습니다. 그러나 3D 프린팅 공정 자체만으로는 최종 부품이 요구하는 최상의 표면 품질과 기계적 특성을 온전히 구현하기 어려운 것이 현실입니다. 미세한 적층 결함, 표면 거칠기, 재료의 강도 문제 등이 복합적으로 작용하여 드론의 비행 성능이나 내구성에 직접적인 영향을 미칠 수 있기 때문입니다. 이에 한양3D팩토리는 이러한 본질적인 한계를 극복하고, ABS-like 3D 프린팅 드론 부품의 퀄리티를 획기적으로 향상시킬 수 있는 3가지 핵심 표면 후처리 방법을 연구하고 적용하고 있습니다. 이러한 전문적인 후처리 과정을 통해 부품의 외관적 완성도는 물론, 기능적 신뢰성까지도 한 단계 끌어올려 드론 제품의 전반적인 가치를 상승시키는 것을 목표로 합니다.

ABS-like 3D 프린팅 드론 부품의 주요 문제점

계단 현상과 공기역학적 성능 저하

이러한 배경 속에서, 뛰어난 강도와 내열성을 겸비하여 드론 부품 제작에 이상적인 소재로 각광받는 ABS-like 소재도 FDM(Fused Deposition Modeling) 방식의 3D 프린팅 특유의 적층 방식으로 인해 발생하는 고질적인 문제점들을 간과할 수 없습니다. 대표적으로 부품 표면에 나타나는 ‘계단 현상’은 층층이 쌓이는 과정에서 불가피하게 발생하며, 이는 단순한 외관상의 문제를 넘어 드론의 공기역학적 성능을 저해하고 비행 효율성을 떨어뜨릴 수 있습니다. 매끄럽지 못한 표면은 공기 저항을 증가시켜 더 많은 에너지 소비를 유발하며, 이는 곧 비행 시간 단축과 직결되는 문제입니다.

냉각 수축으로 인한 변형

또한, ABS-like 소재는 냉각 과정에서 발생하는 재료 수축으로 인해 ‘변형’이 일어날 가능성이 높습니다. 드론 부품은 높은 정밀도를 요구하므로, 이러한 미세한 치수 오차는 조립 불량이나 기능 이상을 초래할 수 있습니다. 예를 들어, 모터 마운트나 센서 하우징 같은 부품이 정확한 규격대로 제작되지 않으면 드론의 안정적인 작동을 보장하기 어렵습니다.

낮은 표면 강도와 내구성 문제

아울러, ABS-like 소재 자체의 낮은 표면 강도 또한 드론 부품의 내구성을 떨어뜨리는 주요 원인이 됩니다. 비행 중 발생할 수 있는 외부 충격이나 착륙 시의 마찰에 취약하여 부품의 파손 위험을 높이고, 이는 결국 드론의 수명을 단축시키는 결과로 이어집니다. 이처럼 ABS-like 소재로 3D 프린팅된 드론 부품이 잠재적으로 지닌 문제점들은 드론의 비행 성능, 안전성, 그리고 장기적인 안정성에 직접적인 영향을 미치므로, 이를 효과적으로 개선하기 위한 후처리 과정은 선택이 아닌 필수적인 요소라 할 수 있습니다. 한양3D팩토리는 이러한 본질적인 문제점을 깊이 이해하고 있으며, 고객의 만족도를 극대화하기 위해 3D 프린팅 후처리 기술 개발에 끊임없이 투자하고 연구하고 있습니다.

한양3D팩토리의 3가지 핵심 표면 후처리 방법

앞서 살펴본 바와 같이, ABS-like 소재로 3D 프린팅된 드론 부품이 지닌 한계점들을 효과적으로 극복하고 최상의 퀄리티를 확보하기 위해 다양한 후처리 방법이 적용됩니다. 그중에서도 한양3D팩토리가 제시하는 3가지 핵심 방법은 다음과 같습니다.
1. 아세톤 증기로 표면을 균일하게 용해하여 적층 결을 제거하고, 도색 밀착력을 높여 완성도를 향상시킵니다.
2. 미세 연마 입자를 분사하여 표면 조도를 개선하고, 균일한 질감을 부여하여 후속 코팅의 밀착력을 높입니다.
3. 내구성 강한 에폭시 보호막을 형성하여 마모, 긁힘, 화학적 손상에 대한 저항력을 높여 부품 수명을 연장합니다.
한양3D팩토리는 이러한 각 후처리 방법의 원리와 특성을 명확히 이해하고 있으며, 고객의 특정 요구사항과 드론 부품의 용도에 맞춰 최적의 솔루션을 제안하고 있습니다.

후처리 방법별 드론 부품 성능 향상 실험 결과

한양3D팩토리는 3D 프린팅된 드론 부품의 잠재력을 최대한 발휘하고, 고객에게 최상의 품질을 제공하기 위해 다양한 후처리 방법에 대한 심층적인 연구와 객관적인 실험을 꾸준히 수행하고 있습니다. 이러한 실험은 단순히 외관 개선을 넘어, 부품의 실제 성능과 내구성을 정량적으로 입증하는 데 중점을 두었습니다. 특히 ABS-like 소재는 우수한 물성을 가지고 있음에도 불구하고 후처리 과정이 최종 제품의 퀄리티를 좌우한다는 사실을 여러 실험을 통해 확인하였습니다.
1. 표면 조도 개선으로 공기 저항이 30% 감소하여 비행 효율성 및 비행 시간 연장에 기여합니다.
2. 화학적 코팅으로 인장 강도가 15% 증가하여 외부 충격에 강하고 안전성을 높입니다.
3. 열처리로 내열성이 20% 향상되어 고온 및 고부하 환경에서도 안정적인 작동을 보장합니다.
각 후처리 방법은 드론 부품의 특정 성능 요구사항을 충족하는 데 기여하며, 예를 들어 경량화와 고속 비행이 중요한 레이싱 드론의 경우 표면 조도 개선이 중요하며, 산업용 드론처럼 견고함과 긴 수명이 요구되는 경우에는 강화 코팅이나 열처리 등의 복합적인 접근이 필요합니다. 한양3D팩토리는 이러한 객관적인 실험 결과를 바탕으로 고객사의 드론 부품 특성과 목적에 가장 최적화된 후처리 방법을 제안하며, 고품질의 드론 부품 제작을 통해 산업 발전에 기여하고 있습니다.

지금까지 살펴본 바와 같이, 3D 프린팅 기술이 드론 산업의 핵심 동력으로 자리매김하고 있는 가운데, ABS-like 3D 프린팅 부품의 후처리 과정은 그 중요성이 더욱 부각됩니다. 본 연구와 실험을 통해 입증된 바와 같이, 정교한 후처리 과정을 거친 ABS-like 3D 프린팅 부품은 표면 조도 개선, 강도 강화, 내열성 향상 등 실질적인 성능 향상을 이룰 수 있었습니다. 한양3D팩토리는 이러한 객관적인 실험 데이터를 기반으로 고객사의 드론 부품 특성과 목적에 최적화된 솔루션을 제안하며, 드론 제품의 가치와 신뢰도를 한 단계 끌어올리는 데 기여하고 있습니다. 궁극적으로 이는 드론 산업 전반의 지속적인 발전을 견인하는 중요한 요소가 될 것입니다.
2025-12-10
삼차원 프린팅 후처리 단계별 품질 향상 방법

자동차 부품 시제품 제작을 의뢰했던 박 과장은 3D 프린팅 결과물을 받아 들고 아쉬움을 감출 수 없었습니다. 기능적인 성능은 기대 이상이었지만, 표면에 남은 미세한 레이어 라인이 눈에 거슬렸기 때문입니다. 아무리 ABS-like 소재의 강점과 내열성이 뛰어나도, 어딘가 모르게 저렴해 보이는 외관 때문에 최종 컨펌을 망설이게 되었습니다. '정말 이대로 양산해도 괜찮을까?' 하는 고민이 머릿속을 떠나지 않던 그때, 한양3D팩토리의 3단계 후처리 솔루션에 대한 이야기를 듣게 되는데…

ABS-like 3D 프린팅, 3단계 후처리 솔루션의 필요성

3D 프린팅 기술은 이제 단순한 시제품 제작을 넘어 실제 제품 생산의 핵심으로 자리매김하며 산업 전반에 혁신을 가져오고 있습니다. 특히 뛰어난 강도와 내열성을 지닌 ABS-like 소재는 자동차, 전자제품, 의료기기 등 첨단 산업에서 폭넓게 활용되며 그 가치를 인정받고 있습니다. 하지만 3D 프린팅 고유의 적층 자국, 즉 레이어 라인은 아무리 정교하게 출력된 제품이라도 시각적 완성도와 촉각적 만족감을 저해하는 주요 요인으로 작용할 수 있습니다. 이러한 한계를 극복하고 3D 프린팅 제품이 기능적 만족을 넘어 '감성'까지 담아낼 수 있도록, 한양3D팩토리는 ABS-like 3D 프린팅 제품의 퀄리티를 획기적으로 향상시킬 수 있는 3단계 후처리 솔루션을 제안합니다. 최적의 출력 설정, 정교한 표면 연마, 그리고 최종 코팅 마감으로 이어지는 이 체계적인 과정은 제품의 내구성과 심미성을 극대화하여 고부가가치 완제품으로서의 잠재력을 온전히 발휘하게 합니다.

1단계: 최적의 출력 설정으로 기초 품질 확보

3D 프린팅 결과물의 품질을 좌우하는 첫걸음은 바로 '최적의 출력 설정'을 확보하는 데 있습니다. 이는 비단 조형물의 성공적인 출력 여부만을 결정하는 것이 아니라, 이후 진행될 후처리 작업의 효율성과 최종 완성도에 지대한 영향을 미칩니다. 특히 ABS-like 소재는 일반적인 레진이나 필라멘트와는 다른 고유의 물리적, 화학적 특성을 지니고 있으므로, 출력 온도, 속도, 서포트(지지대) 설정에 있어 더욱 세심한 주의와 전문적인 접근이 요구됩니다.

세부 출력 설정 기법

예를 들어, ABS-like 레진의 특성을 고려하여 출력 온도를 적정 범위 내에서 미세하게 조절하거나, 첫 번째 레이어의 출력 속도를 의도적으로 낮추는 방법을 적용하면, 조형물의 표면 밀착도를 획기적으로 향상시킬 수 있습니다. 이는 출력물 바닥면의 뒤틀림이나 박리 현상을 최소화하여 후처리 작업 시 불필요한 공수를 줄이는 직접적인 효과로 이어집니다. 또한, 서포트 구조의 밀도와 각도를 최적화함으로써 서포트 제거 후 발생하는 자국을 최소화하고, 연마 작업의 부담을 경감할 수 있습니다.

초기 결함 예방 및 전문성

이처럼 초기 출력 단계에서 발생하는 미세한 결함이나 층간 분리 현상을 예방하고, 만약 발생하더라도 즉각적이고 적절한 해결 방안을 적용할 수 있도록 꼼꼼하게 준비하는 것이 중요합니다. 한양3D팩토리는 다년간 축적된 방대한 출력 데이터와 소재별 노하우, 그리고 전문성을 바탕으로 각 소재와 목적에 최적화된 출력 프로파일을 제공하여, 고객 여러분이 3D 프린팅을 통해 최고의 기초 품질을 갖춘 결과물을 얻을 수 있도록 아낌없이 지원하고 있습니다. 이는 제품의 기능적 완성도를 넘어 감성적인 만족감을 선사하는 핵심 기반이 됩니다.

2단계: 정교한 표면 연마로 매끄러운 질감 구현

3D 프린팅 제품이 단순히 ‘만들어진 것’이 아니라 ‘잘 만들어진 것’으로 인식되기 위한 두 번째 핵심 단계는 바로 ‘표면 연마’입니다. 3D 프린팅 기술의 본질적인 특성상 출력물 표면에는 미세한 층간 자국, 즉 레이어 라인이 필연적으로 남게 됩니다. 이러한 자국들은 제품의 시각적 완성도를 저해하고, 촉각적으로도 거칠게 느껴져 고품질 제품으로서의 감성적 가치를 떨어뜨립니다. 표면 연마는 이러한 층간 자국을 효과적으로 제거하여 매끄럽고 균일한 표면을 구현하는 데 필수적인 공정입니다.

점진적 연마 과정

연마 작업은 일반적인 사포질뿐만 아니라 전용 샌딩 장비, 그리고 최종 광택을 위한 폴리싱 도구 및 연마제를 복합적으로 활용하여 진행됩니다. 이 과정에서 가장 중요한 원칙은 바로 '점진적인 연마'입니다. 예를 들어, 처음에는 비교적 입자 크기가 큰 사포를 사용하여 눈에 띄는 레이어 자국이나 돌출부를 제거하고, 이어서 점차 고운 입자의 사포를 사용하여 미세한 스크래치와 잔여 층간 자국을 다듬어 나갑니다. 최종적으로는 섬세한 연마제와 폴리싱 도구를 활용하여 마치 도자기처럼 부드럽고 빛나는 표면을 완성합니다.

숙련된 전문가의 역할

이러한 단계별 연마는 마치 조각가가 원석을 다듬듯, 제품의 숨겨진 아름다움을 끌어내는 과정이라 할 수 있습니다. 숙련되지 않은 연마는 오히려 표면을 손상시키거나 불균일하게 만들 수 있으므로, 각 도구의 올바른 사용법과 압력 조절, 그리고 연마 방향에 대한 깊은 이해가 요구됩니다. 한양3D팩토리는 수년간의 경험으로 축적된 숙련된 전문가의 섬세한 수작업을 통해 이처럼 정밀하고 균일한 표면 연마를 제공함으로써, 후속 코팅 작업의 접착력과 최종 완성도를 획기적으로 높이고 제품에 고급스러운 감성을 부여합니다.

3단계: 코팅 마감으로 내구성과 심미성 극대화

3D 프린팅 결과물의 잠재력을 온전히 발현시키고, 제품에 최상의 감성적 가치를 더하는 마지막 단계는 바로 ‘코팅 마감’입니다. 연마 작업을 통해 매끄럽게 다듬어진 출력물은 코팅을 통해 비로소 완전한 형태로 거듭나게 됩니다. 코팅은 단순한 외관 개선을 넘어, 제품의 내구성을 획기적으로 강화하고 원하는 색상과 질감, 그리고 기능적인 특성까지 부여하는 결정적인 과정입니다.

다양한 코팅제 선택

시중에는 프라이머, 아크릴, 우레탄 등 다양한 종류의 코팅제가 존재하며, 각각은 고유의 화학적, 물리적 특성을 지니고 있어 적용 목적에 따라 최적의 선택이 달라집니다. 예를 들어, 프라이머는 후속 도색 작업 전 표면의 접착력을 극대화하여 색상의 발색을 돕고, 아크릴 코팅제는 비교적 사용이 간편하고 건조가 빨라 신속한 작업에 용이합니다. 반면, 우레탄 코팅제는 압도적인 내마모성과 내화학성, 그리고 우수한 경도를 자랑하여 외부 환경에 노출되거나 잦은 마찰이 예상되는 제품에 최적의 보호막을 제공합니다.

효과적인 코팅 방법

코팅 방법 또한 결과물의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 균일하고 미려한 코팅 막을 형성하기 위해서는 스프레이 방식이 유리할 수 있으나, 매우 섬세한 디테일이나 특정 부위에는 붓칠 방식이 더욱 적합할 수 있습니다. 스프레이 코팅 시에는 적정 거리와 각도를 유지하며 여러 번에 걸쳐 얇게 도포하는 것이 중요하며, 붓칠 코팅 시에는 붓 자국이 남지 않도록 세심한 기술이 요구됩니다.

건조 및 최종 마감

코팅 후에는 충분한 건조 및 경화 시간을 확보하여 코팅 막이 완전히 안정화되도록 해야만 본래의 기능과 내구성이 제대로 발휘됩니다. 이러한 과정을 통해 완성된 제품은 내마모성, 내화학성 증대는 물론, 시각적으로 매력적인 광택 또는 무광택 질감을 부여받아 기능적 안정성과 함께 심미적 감성까지 충족시키는 고부가가치 제품으로 탄생합니다. 한양3D팩토리는 고객의 특정 요구사항과 제품의 사용 환경을 면밀히 분석하여, 가장 적합한 코팅제와 마감 방식을 제안하고 실행함으로써 3D 프린팅 제품의 가치를 한 단계 더 끌어올리는 데 기여합니다.

결국, 3D 프린팅 기술의 진정한 가치는 단순히 아이디어를 현실로 구현하는 것을 넘어, 사용자의 감성적인 만족까지 충족시키는 데 있습니다. 한양3D팩토리가 제시하는 3단계 후처리 솔루션은 ABS-like 3D 프린팅 제품의 잠재력을 극대화하고, 고부가가치 완제품으로서의 가능성을 활짝 열어줄 것입니다. 이제 3D 프린팅 결과물도 '제대로' 만들어진 제품으로서 인정받을 때입니다.

2025-12-10
고강도 소재 3D 프린팅으로 제작 기간 단축 사례
Content: 최근 발표된 한 연구 결과에 따르면, 3D 프린팅 소재 시장에서 ABS-like 소재의 점유율이 지난 5년간 30% 이상 증가했습니다. 이는 일반 플라스틱 소재가 가진 내구성 및 기능성 한계를 극복하고자 하는 제조업계의 요구가 반영된 결과입니다. 한양3D팩토리는 이러한 시장 트렌드에 발맞춰 ABS-like 소재 3D 프린팅 기술과 표면 후처리 노하우를 통해 고객사의 제품 개발 혁신을 돕고 있습니다. 지금부터 ABS-like 소재 3D 프린팅의 성공 사례와 그 비결을 함께 살펴보겠습니다.

ABS-like 소재, 프로토타입 제작 기간 단축 성공 사례

ABS-like 소재의 품질 향상

제품 개발 과정에서 프로토타입 제작은 성공적인 제품 출시를 위한 핵심 단계입니다. 한양3D팩토리는 ABS-like 소재를 활용한 3D 프린팅을 통해 고객사의 혁신적인 제품 개발을 지원하며, 특히 프로토타입 제작 기간 단축이라는 눈부신 성과를 달성하였습니다. 일반 플라스틱 소재가 내구성 문제에 직면하여 제품의 잠재적 성능 저하로 이어질 수 있었던 한 기업의 사례는 이러한 성공을 명확히 보여줍니다. 초기 소재의 한계에 직면했던 해당 기업은 과감히 ABS-like 소재로 전환을 결정하였고, 이는 제품의 전반적인 품질을 향상시키는 결정적인 계기가 되었습니다. ABS-like 소재가 가진 탁월한 강도와 내열성은 시제품의 기능성을 대폭 강화하며, 실제 사용 환경에 근접한 테스트를 가능하게 했습니다.

개발 효율성 증대 및 비용 절감

이러한 소재 변경은 단순한 물리적 특성 개선을 넘어, 고객사의 제품 개발 효율성에 지대한 영향을 미쳤습니다. 불필요한 재작업이 현저히 줄어들면서 개발 기간이 단축되었고, 이는 곧 막대한 비용 절감 효과로 이어졌습니다. 초기 단계에서 시행착오를 최소화하고 신속하게 최종 제품에 가까운 프로토타입을 구현함으로써, 시장 출시 시기를 앞당기고 경쟁 우위를 확보하는 데 기여한 것입니다. 한양3D팩토리는 고객사의 구체적인 요구사항과 제품의 특성을 면밀히 분석하여 최적의 ABS-like 소재 솔루션을 제안하였고, 결과적으로 고객사의 제품 개발 여정에 든든한 기술적 동반자 역할을 수행하고 있습니다. 이러한 성공 사례는 소재 선택의 중요성과 전문 파트너의 가치를 명확히 입증하는 것입니다.

ABS-like 소재와 일반 플라스틱 소재의 물성 비교

ABS-like 소재의 주요 물성

3D 프린팅 기술의 핵심은 올바른 소재 선택에 있습니다. 특히 ABS-like 소재와 일반 플라스틱 소재는 각각의 물성에서 뚜렷한 차이를 보이며, 이는 최종 결과물의 품질과 적용 가능성에 결정적인 영향을 미칩니다. ABS-like 소재와 일반 플라스틱 소재의 주요 물성 차이는 다음과 같습니다.
- 인장 강도: 일반 플라스틱은 20-30MPa, ABS-like는 40-50MPa로 더 큰 하중을 견딤
- 내충격성: ABS-like 소재가 우수하여 외부 충격 및 낙하 파손 위험이 낮음
- 열 변형 온도(HDT): ABS-like 소재는 고온 환경에서도 형태와 기능성을 유지함
물성 차이의 중요성 및 활용

이러한 물성 차이는 단순히 숫자의 나열이 아니라, 제품이 사용될 실제 환경에서의 성능과 직결되는 중요한 요소입니다. 한양3D팩토리는 고객이 원하는 제품의 최종 목적과 사용 환경을 심층적으로 분석하여, 이러한 물성 차이를 고려한 최적의 ABS-like 소재 3D 프린팅 솔루션을 제공하고 있습니다. 높은 강도와 내열성을 요구하는 정밀 부품이나 기능성 시제품 제작 시, ABS-like 소재는 일반 플라스틱으로는 구현하기 어려운 고품질의 결과물을 보장합니다.

ABS-like 소재 3D 프린팅 후 표면 후처리 방법

ABS-like 소재 후처리 방법

3D 프린팅 기술의 발전은 정밀한 형태 구현을 가능하게 했지만, 적층 방식으로 인해 발생하는 표면의 거친 질감은 여전히 해결해야 할 과제로 남아있습니다. 이러한 표면 특성은 제품의 심미적 가치를 저하시킬 뿐만 아니라, 기능적인 측면에서 내구성에도 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. ABS-like 소재 3D 프린팅 후 적용되는 주요 표면 후처리 방법은 다음과 같습니다.
1. 아세톤 증기 처리: 표면을 매끄럽게 하고 광택 마감을 부여하며, 복잡한 형상에 효과적입니다.
2. 샌드 블라스팅: 고압 입자 분사로 거친 표면을 균일하게 제거하고 무광택 질감을 얻습니다.
3. 도색: 색상 부여 및 보호층 형성으로 외관 개선과 내후성/내마모성을 강화합니다.
한양3D팩토리는 이러한 정교한 후처리 기술들을 3D 프린팅 공정에 융합하여, 고객이 기대하는 최고의 품질과 완성도를 구현하고 있습니다.

ABS-like 3D 프린팅 성공을 위한 핵심 고려사항

성공적인 프린팅을 위한 고려사항

ABS-like 소재는 뛰어난 기계적 특성으로 3D 프린팅 분야에서 각광받고 있으나, 그 잠재력을 최대한 발휘하기 위해서는 전문적인 지식과 세심한 접근이 요구됩니다. ABS-like 3D 프린팅 성공을 위한 핵심 고려사항은 다음과 같습니다.
1. 적절한 프린터 설정 및 필라멘트 관리: 높은 노즐/베드 온도 설정과 습기 제거를 통한 필라멘트 관리가 중요합니다.
2. 안정적인 출력 환경 조성: 챔버 사용 및 온도 유지를 통해 뒤틀림과 균열을 방지해야 합니다.
3. 프로젝트에 최적화된 필라멘트 선택: 요구 물성에 맞는 ABS-like 필라멘트 브랜드를 신중히 선택해야 합니다.
한양3D팩토리는 이러한 전문적인 지식과 경험을 바탕으로 고객 여러분의 성공적인 3D 프린팅을 위한 최적의 소재 선택 가이드와 기술 지원을 제공하고 있습니다.

결론적으로 ABS-like 소재 3D 프린팅은 단순한 기술적 유행을 넘어, 제품의 성능과 시장 경쟁력을 동시에 향상시키는 전략적 선택이 될 수 있습니다. 한양3D팩토리는 축적된 기술적 전문성과 다양한 성공 사례를 바탕으로 고객 여러분의 3D 프린팅 여정을 성공적으로 이끌어 드릴 것을 약속드립니다. 3D 프린팅 소재 선택에 대한 더 깊은 통찰이 필요하시다면, 언제든지 한양3D팩토리에 문의하여 맞춤형 솔루션을 경험해보시기 바랍니다.
2025-12-10
3D 모델링 제작시간을 3분으로 줄인 비결 공개
기사 출처

바르코 3D, AI로 3D 모델링 제작기간 3분으로 단축하는 시대 열어

3D 콘텐츠 제작에 인공지능 기술이 접목되면서 제작 기간과 비용이 비약적으로 줄어드는 새로운 전환점이 마련되고 있습니다. NC AI는 AI 기반의 플랫폼 ‘바르코 3D’를 통해 기존에 4주 이상 소요되던 3D 모델 제작을 단 3분 만에 완성할 수 있는 기술을 선보였습니다.

3D 모델링의 자동화와 제작 공정 혁신

바르코 3D는 3D 모델링 제작에 필요한 작업 공정을 AI가 자동으로 수행할 수 있도록 설계되었습니다. 이 플랫폼에서는 모델의 뼈대 구조를 형성하는 메시 생성부터 광택 및 질감을 표현하는 PBR 텍스처 처리, 그리고 사람처럼 움직일 수 있도록 하는 리깅 작업까지 모든 과정을 자동화하였습니다. 이에 따라 사용자는 단지 텍스트 기반의 입력만으로도 고급 3D 모델을 손쉽게 생성할 수 있습니다.

이러한 자동화 기능은 크리에이티브 산업 분야와 제조업 등 다양한 산업군에 적용 가능하여, 시간과 인력 자원을 대폭 절약할 수 있는 기반을 제공합니다.

“바르코 3D는 메시에서 텍스처, 리깅까지 3D 모델 제작 전 과정을 AI로 자동화합니다.”

다양한 사용자층을 위한 요금제 체계

바르코 3D는 기능과 용도에 따라 다양한 요금제 구성을 통해 이용의 폭을 확대하였습니다. 기본 제공되는 무료 플랜은 2000 크레딧을 사용하여 최대 10개의 3D 애셋을 제작할 수 있도록 지원됩니다. 전문적인 작업이 필요한 사용자를 위한 유료 플랜도 마련되어 있으며, 구체적인 사양은 다음과 같습니다.
- 플러스 플랜: 월 2만 2,000원, 1만 크레딧 제공
- 프리미엄 플랜: 월 16만 5,000원, 7만 5,000 크레딧 제공
유료 플랜의 경우 다중 애셋 동시 제작과 고급 리메시 기능 등 전문가용 기능이 포함되어 있어, 하이엔드 워크플로우를 요구하는 사용자에게 적합합니다.

“3D 애셋 5개의 동시 생성, 고급 리메시 등 전문가 기능이 유료 플랜에 포함됩니다.”

제작 시간 및 비용 관점에서 본 효과

기존의 3D 모델 제작에는 보통 수 주 이상의 시간이 필요하며, 인건비와 장비 사용료 등으로 높은 비용이 수반되었습니다. 이에 반해 바르코 3D를 활용할 경우 모든 제작 공정이 자동화되어 최대 3분 이내 제작이 가능하며, 단일 건 제작 단가도 500원 수준으로 절감이 가능합니다.

이러한 변화는 3D 콘텐츠 제작의 대중화와 산업 전반의 디지털 전환에 긍정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 기존과는 차별되는 제작 시간 단축은 특히 다품종 소량생산 환경에서 큰 효과를 발휘할 것으로 분석됩니다.

“최대 3분 이내로 제작 시간이 단축되며, 애셋 단가도 500원 수준까지 절감될 전망입니다.”

2D에서 3D까지, 통합 환경 구축

바르코 3D는 제작 도구 이상의 역할을 수행합니다. 2D 콘셉트 아트를 통한 구체화 작업부터 3D 모델링, 애니메이션 연출 및 실제 콘텐츠 제작까지 모든 작업이 단일 플랫폼 내에서 완결될 수 있습니다. 플랫폼 간 전환 없이 하나의 환경 내에서 모든 작업이 연속적으로 진행될 수 있다는 점에서 제작자의 생산성과 효율성 확보가 가능합니다.

특히 게임, 애니메이션, 디지털 광고 등 시각 콘텐츠 분야에서는 반복적이고 정형화된 작업에서 바르코 3D의 도입 효과가 매우 클 것으로 보입니다.

디지털 트랜스포메이션의 인프라로서의 가치

이번 플랫폼 출시와 관련하여 NC AI의 이연수 대표는 바르코 3D가 단순히 모델 생성을 위한 도구를 넘어, 산업 전반에 적용 가능한 디지털 트윈 구현 인프라로 확대될 것이라고 밝혔습니다. 실제 공간과 유사한 3D 환경을 빠르게 구축할 수 있다는 점은 건축, 스마트팩토리, 로보틱스 등 물리 기반 데이터를 활용하는 모든 산업에 있어서 전략적 의미를 가질 수 있습니다.

“단순 생성 도구 그 이상으로, 디지털 트윈을 구현하기 위한 핵심 인프라로 성장할 수 있습니다.”

한양3D팩토리는 3D프린팅 산업에서 신뢰할 수 있는 기술 파트너로서, 다양한 분야에서의 인공지능 기반 혁신을 통해 실질적인 가치를 제공하는 데 기여하고 있습니다. 앞으로도 3D프린팅을 통한 산업 발전에 꾸준히 기여할 수 있기를 기대합니다.
2025-12-09
로봇 부품 성능 향상을 위한 삼디 프린팅 적용 사례
3D 프린팅 기술이 로봇 콘텐츠 제작에 미치는 영향

로봇 콘텐츠 제작 분야에서는 디자이너의 의도를 정확하게 구현하는 맞춤형 부품이 필수적입니다. 과거에는 획일화된 기성 부품으로 인해 로봇 캐릭터의 섬세한 표현이나 복잡한 움직임을 구현하는 데 어려움이 많았습니다. 이러한 기술적 한계를 극복하는 데 SLS/SLA 방식의 3D 프린팅 기술이 핵심적인 역할을 하고 있습니다. 이를 통해 고객은 상상 속 디자인을 현실로 구현하며 콘텐츠의 완성도를 높일 수 있습니다.

SLS/SLA 기술의 정밀성과 가능성

SLS(선택적 레이저 소결)와 SLA(광경화성 수지 조형) 방식은 복잡한 형상도 높은 정밀도로 구현할 수 있는 3D 프린팅 기술입니다. 이는 로봇 부품의 기능성은 물론 심미성까지 만족시키는 데 기여합니다.

예를 들어, 과거 여러 부품을 조립해야 했던 구조를 단일 부품으로 통합 제작하여 로봇의 무게를 줄이고 내구성을 높일 수 있습니다. 또한, 제작 과정에서 발생할 수 있는 조립 오류를 최소화하는 효과도 기대할 수 있습니다. 이처럼 3D 프린팅 기술은 로봇 콘텐츠 제작자에게 더 높은 수준의 창의적 자유를 제공합니다.

고객 성공 사례: 정밀 부품을 통한 성능 개선

한 고객사는 로봇 팔의 움직임이 불안정하고 부품 간 유격이 심해 정밀한 동작이 요구되는 콘텐츠 제작에 어려움을 겪고 있었습니다. 특히 전시나 촬영 환경에서 로봇의 성능 저하 문제가 두드러졌습니다.

하지만 SLS/SLA 공법으로 제작된 맞춤형 부품을 적용한 후, 로봇 팔의 움직임이 눈에 띄게 부드러워지고 고질적인 유격 문제가 해결되었습니다. 나아가 부품의 내구성이 향상되어 장시간 사용에도 안정적인 성능을 유지할 수 있게 되었습니다. 그 결과 고객사는 콘텐츠의 품질을 높이고 제작 효율성까지 개선하는 성과를 거두었습니다.

체계적인 제작 지원 프로세스

성공적인 결과물은 체계적인 협력 과정에서 비롯됩니다. 한양3D팩토리는 초기 아이디어 구상부터 최종 부품 제작까지 모든 과정을 긴밀하게 지원하며, 주요 프로세스는 다음과 같습니다.
1. 초기 상담: 고객의 아이디어를 청취하고 기술적 제약과 가능성을 검토하여 최적의 솔루션을 제안합니다.
2. 설계 및 시뮬레이션: 3D 모델링 기술로 부품 디자인을 구체화하고, 시뮬레이션을 통해 성능을 사전에 예측합니다.
3. 정밀 제작: SLS/SLA 공법의 장점을 활용하여 정밀하고 내구성이 우수한 부품을 생산합니다.
이러한 전 과정에서의 긴밀한 소통과 협력은 고객 만족도를 높이고 로봇 콘텐츠의 완성도를 극대화하는 기반이 됩니다.

3D 프린팅 기술과 로봇 콘텐츠 산업의 미래

SLS/SLA 3D 프린팅 기술은 로봇 콘텐츠 산업에 새로운 가능성을 제시하고 있습니다. 창의적인 아이디어를 제약 없이 현실로 구현할 수 있게 되면서, 로봇 디자인과 기능의 자유도가 크게 확장되었습니다.

한양3D팩토리는 단순한 부품 공급을 넘어, 고객의 아이디어를 현실로 만드는 기술 파트너의 역할을 수행합니다. 축적된 기술력과 전문성을 바탕으로, 고객의 성공적인 로봇 콘텐츠 제작을 지원하고 산업 발전에 기여하겠습니다.
2025-12-09
삼차원 모델링 라식수술로 시야 질 개선 효과

3D 모델링 기반의 라식수술, 개인 맞춤형 교정으로 시야의 질을 높이다

3D 디지털 기술이 라식수술의 새로운 해법으로 주목받고 있습니다. 특히 근시, 난시, 원시와 같은 굴절 이상과 시각적 왜곡으로 고통받는 이들을 위해 개인 맞춤형 교정이 가능해지면서, 보다 안정적이고 밝은 시야를 제공할 수 있는 치료 방식이 현실화되고 있습니다.

시력교정의 정밀도 향상을 위한 기술 도입

최근 라식수술 분야에서는 '퍼스널아이즈(PersonalEYES)' 시스템이 주목받고 있습니다. 이 시스템은 3D 모델링을 통해 환자의 눈 구조를 입체적으로 구현한 뒤, 각막 전후면의 형태, 곡률, 수정체 두께, 전방 깊이, 안축장 등 다양한 생체 데이터를 기반으로 광선 추적(Ray-tracing) 방식의 분석을 수행합니다. 이를 통해 개인별로 최적화된 시력 교정값을 산출할 수 있습니다.

특히 퍼스널아이즈는 기존의 표준적인 교정 방식에서 벗어나, 고위수차(high-order aberrations)까지 정밀하게 보정하는 데 강점을 지닙니다. 고위수차는 달무리, 빛 번짐, 복시 등 전형적인 시각 왜곡 증상과 관계가 있습니다. 해당 기술의 도입은 라식수술 후 회복된 시력이 단지 수치상의 향상에 그치지 않고, 질적인 향상으로 이어질 수 있음을 보여줍니다.

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근시 환자 증가와 맞춤형 교정 수요 확대

건강보험심사평가원의 통계에 따르면 국내 근시 진료 환자는 2020년 대비 꾸준히 증가해, 2024년에는 약 112만명을 넘어섰습니다. 이에 따라 굴절 이상을 교정하려는 수요 또한 함께 늘어나고 있습니다. 전문가들은 이러한 현상의 원인으로 유전적 요인뿐만 아니라, 스마트폰 및 태블릿 등 디지털 기기의 조기 노출, 근거리 활동 증가, 야외활동 감소 등 복합적인 환경적 요인을 지적하고 있습니다.

이러한 환경 변화는 특히 청소년 및 청년층에게 급격한 시력 저하와 시각 피로를 야기하며, 시력 문제를 조기 해결하려는 움직임이 활발해지는 배경이 되고 있습니다. 따라서 시력 교정 기술 역시 보다 정교하고 개인화된 방식으로 발전하고 있는 상황입니다.

임상 결과를 통해 입증된 기술적 유효성

퍼스널아이즈 기술은 학술적, 임상적으로도 그 효용성이 입증되고 있습니다. 실제로 200명의 굴절 이상 환자를 대상으로 수행된 임상 연구 결과에 따르면, 라식수술 3개월 후 수술 전 안경에 의존하던 환자 대부분이 나안시력 1.0 이상을 달성하였고, 89%는 1.25, 절반 이상인 50%는 1.6 수준의 시력을 회복하였습니다.

또한 수술 결과의 정밀도 역시 주목할 만합니다. 98%의 환자가 수술 전 교정시력을 기준으로 한 줄(1 line) 이내의 시력 차이를 유지하였으며, 94%는 기존보다 더 나은 시력을 얻거나 동일한 수준을 유지한 것으로 나타났습니다. 이는 단지 시력을 회복하는 차원을 넘어서, 더 적은 오차 범위에서 목표 시력을 달성했음을 보여줍니다.

시력회복 이상을 기대하게 하는 환자 만족도

기술적 우수성 못지않게 중요한 것은 환자의 실질적인 만족도입니다. 해당 임상 사례에서 수술을 받은 환자들 중 99%가 시력 회복 후 가족 및 주변 지인에게 시술을 추천할 의향이 있다고 응답하였습니다. 이는 단순한 기능 회복 수준을 넘어서, 환자의 일상 생활 속 시야 질 향상이라는 정성적 요소에서 긍정적인 반응이 관찰되었음을 의미합니다.

이처럼 수술 후 만족도가 높은 이유로는 맞춤형 3D 분석 기반의 정확한 교정 설계와 실제 체감되는 시력질 향상, 그리고 빛 번짐 등 부가 증상의 최소화 등이 복합적으로 작용한 것으로 분석됩니다. 시술 이후 일상적 시각 활동의 편의성이 증대된 점도 주요한 영향을 미쳤습니다.

진단 장비의 정밀성과 시술 예측 가능성 강화

퍼스널아이즈 시스템에 적용되는 사이트맵(Sightmap) 장비는 10만 개 이상의 눈 관련 데이터를 수집하여 디지털 아이 트윈(Digital Eye Twin)을 재현합니다. 이렇게 정밀하게 구성된 3D 안구 모델을 바탕으로 교정량이 산출되며, 실제 수술 과정에서도 불확실성을 줄이고 높은 예측 가능성을 확보할 수 있습니다.

기존 라식수술 방식에서는 교정 후의 정확한 시력을 단정할 수 없는 변수가 존재했으나, 이와 같은 다점 데이터 기반 모델링은 수술 전 환자 및 의료진이 결과를 보다 명확하게 이해하고 계획할 수 있도록 도와주는 기능을 수행합니다. 결과적으로 환자의 치료 경험 개선 및 회복 관리 효율성을 제고할 수 있습니다.

숙련된 의료진의 판단과 시술 역량이 필수 조건

고도화된 기술이 적용되더라도 최종적인 수술 결과는 의료진의 임상적 판단과 경험에 따라 달라질 수 있습니다. 이에 따라 전문가들은 시력교정 수술의 성공 여부는 정밀한 장비뿐만 아니라 전문 의료진의 역량에 크게 의존한다고 강조합니다.

이영섭 강남 그랜드안과 대표원장은 이에 대해 다음과 같이 밝혔습니다.

"퍼스널아이즈는 개인의 눈 구조와 라이프스타일까지 고려하여 설계되는 시력교정 솔루션입니다. 이를 효과적으로 구현하기 위해선 숙련된 의료진의 술기와 임상 경험이 매우 중요합니다."

즉, 정교한 기계 기술이 충분히 제공되더라도 이를 해석하고 계획하며 집도하는 의료인의 전문성이 전체 치료 결과를 좌우할 수 있다는 점에서 의료진의 역량 역시 기술 요소 이상으로 중요한 고려 사항으로 평가되고 있습니다.

고위수차 교정과 야간 시야의 안정성 확보

퍼스널아이즈 시스템을 통해 교정되는 고위수차는 단순한 시력 수치상의 문제를 넘어, 야간 운전이나 조도가 낮은 실내 환경에서의 시력 안정성과도 직결됩니다. 특히 빛 번짐 또는 사물 겹침으로 인해 시력 교정 효과를 체감하기 어려운 경우, 이와 같은 고차광학 이상 요소 제거가 중요한 역할을 합니다.

디지털 3D 분석 기반의 시술은 이러한 시관의 질적 문제를 사전에 정확하게 판단하고 대응할 수 있도록 함으로써, 사용자의 체감 시야를 크게

퍼스널아이즈의 3D 모델링 기반 맞춤형 교정 시스템은 신뢰할 수 있는 시력 개선 솔루션으로 자리잡았습니다. 한양3D팩토리는 이러한 혁신적인 기술의 도입과 발전을 통해 고객의 생활 개선에 기여할 수 있도록 끊임없이 노력할 것입니다.

2025-12-08