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  • 대전 중구 도시재생 메이커스페이스 확대 추진

    대전 중구 도시재생 메이커스페이스 확대 추진

    =도시재생

    대전 중구, 손으로 짓고 마음으로 잇는 ‘로컬 메이커스페이스’ 출범

    지역 메이커와 주민이 함께 설계하는 생활밀착형 도시재생 전략이 본격 가동됩니다.
    대전 중구는 지역 주민과 메이커가 협력하여 마을 공간을 새롭게 만드는 로컬브랜딩 사업 ‘로컬 메이커스페이스(Local Maker’s Face)’를 본격화하였습니다. 본 사업은 행정안전부가 주관하는 ‘생활권 단위 로컬브랜딩 사업’ 공모에 선정되며, 총사업비 6억원 규모로 대사동 날망길 일원에서 추진되고 있습니다.
    프로젝트의 핵심은 ‘DIT(Do It Together)’ 방식의 참여형 도시재생에 있습니다. 단순 시설 확충을 넘어 생활 기반을 주민의 손으로 함께 설계하고 시공하는 구조를 택하였으며, 공유 작업장이라는 물리적 거점을 중심으로 지역 내 순환과 성장의 생태계를 조성하고자 하고 있습니다.

    공유공간

    지역 공동체가 이루는 마을 중심지, 공유 작업장

    본 사업의 중심 시설로 조성되는 공유 작업장은 단순한 워크샵 공간을 넘어, 마을 내 생산과 유통, 교육과 교류의 거점으로 설계되었습니다. 목공, 수리, 공예 등 다양한 분야의 메이커가 참여하여 각종 제작 활동을 이끄는 이 공간은 주민이 함께 시공에 참여하는 장기형 방식으로 진행됩니다.
    주요 구조는 탄소 저감 효과가 입증된 목구조로 채택되었으며, 공간의 건축 및 내부 조성에 이르기까지 모든 과정을 지역 공동체 구성원이 함께 완성하는 DIT 방식으로 추진하고 있습니다. 이러한 구조는 환경적 지속가능성과 지역 구성원의 참여 확장을 동시에 달성할 수 있는 모델로 주목받고 있습니다.

    대전 중구, 손으로 짓고 마음으로 잇는 ‘로컬 메이커스 페이스’ 출발

    기사 출처

    폐자원의 재활용과 순환경제 실현

    공유 작업장을 중심으로 한 제작 과정을 통해 발생하는 폐자재는 쓰레기로 버려지지 않습니다. 대신, 벤치·쉼터·마을 표지판 등 공공 스트릿퍼니처로 새롭게 탄생하게 됩니다. 이는 순환경제의 구체적 실현을 가능케 하는 접근으로, 자원의 수명을 연장하는 동시에 마을 고유의 디자인 아이덴티티를 형성하게 됩니다.

    특히, 지역 어르신과 메이커가 협력하여 진행하는 ‘리페어 페어(Repair Fair)’는 기존에 폐기 직전의 가구나 가전제품을 수리 및 재활용하여 기능과 가치를 회복시키는 프로그램입니다. 이는 단순 기술 전수 이상의 의미를 지니며, 세대 간의 기술 교류와 지역 경제의 순환구조 형성에 기여할 수 있습니다.

    데이터 기반의 전략 수립으로 지속가능성 확보

    2025년 11월 5일에는 충남대학교 산학협력단과 마스터플랜 용역 계약을 체결하였습니다. 이 계약은 사업 추진의 과학적 근거와 전략적 방향 설정을 공식화하는 이정표로 평가되며, 구체적으로 GIS(지리정보시스템) 기반의 동네 구조 분석과 공간역학 등을 활용한 조사에 착수하였습니다.

    해당 분석 결과는 지역 특성에 맞춘 맞춤형 로드맵 수립과 정책 제안을 이끄는 데 결정적인 역할을 하게 됩니다. 동시에 주민과 함께하는 워크숍도 병행하여, 참여자 중심의 문제 해결 방안 도출이 기대되고 있습니다.

    “실질적 문제 해결은 주민의 눈높이에서 시작됩니다. 참여 중심의 기획이 사업 성공의 핵심입니다”

    • 연구진 관계자 발언 중

    이러한 접근은 기술적 정밀성과 주민 주도성이 결합된 모델로서, 향후 지역 기반 도시재생 사업의 선도적 사례로서 평가될 수 있습니다.

    중구프로

    지역 동선 연계 전략을 통한 상권 활성화 계획

    중구는 본 사업의 공간 확장성과 연계하여, 기존 지역 상권과의 연결 또한 주요 전략 중 하나로 설정하였습니다. 대전의 명소인 테미고개 일원은 이미 다수의 독창적 메이커와 예술인이 활동하는 지역으로 알려져 있습니다. 이 공간을 중심으로 성심당, 한화이글스 팬 등 다양한 지역 생활인구의 움직임을 공유 작업장과 직접 연결함으로써, 물리적 거리 이상으로 커뮤니티 동선을 하나의 흐름으로 엮는 계획입니다.

    체험형 프로그램 운영을 통해 방문객의 체류 시간을 늘리고, 이를 통해 자연스럽게 인근 상점가 및 전통시장 등으로 인구 유입을 유도할 예정입니다. 잘 설계된 커뮤니티 경로와 시너지 효과는 지역 내 자생적 상권 회복의 중요한 열쇠가 될 수 있습니다.

    지역 리더십의 방향성과 협업 구조

    김제선 중구청장은 대사동 테미고개 일원을 “이미 개성 있는 메이커들이 자생적으로 형성된 창의력의 집결지”라고 소개하며, 주민과 메이커의 협력을 바탕으로 한 지역 브랜드 구축의 비전을 명확히 하였습니다. 이는 단순한 지자체 지원을 넘어 행정과 민간이 함께 기획하고 실행하는 구조로, 공공의 역할과 민간 창의력의 긴밀한 협업이 이루어지고 있다는 점에서 주목됩니다.

    “중구만의 매력을 담은 혁신적인 지역 브랜딩이 이번 프로젝트의 핵심 목표입니다.”

    이러한 방향성은 중구 전체의 도시 이미지 재정립으로 확장될 전망이며, 특히 타 지역과 차별화된 공간적 정체성과 생활문화의 재발견을 통해 지속가능한 도시 브랜드 형성이 가능할 것으로 기대됩니다.

    마치며

    ‘로컬 메이커스페이스’는 주민 참여, 자원 순환, 지역 활성화를 융합한 통합형 도시재생 모델로 자리매김하고 있습니다. 데이터 분석 기반의 계획과 함께 실질적 주민 참여가 가능하도록 설계된 이 접근법은, 향후 유사 지역에서의 적용 가능성 또한 높일 수 있는 사례라 할 수 있습니다.

    로봇 하우징 및 외형 파츠의 혁신은 지역 사회의 성장과 지속 가능성을 도모하는 중요한 요소로, 한양3D팩토리는 이를 통해 실용적이고 신뢰할 수 있는 솔루션을 제공하고 있습니다. 이러한 실천 사례는 향후 다양한 지역에서 적용 가능한 모델로서 가치가 있을 것입니다.

    로봇 하우징 / 외형 파츠에는 역시 한양3D팩토리

  • 맞춤형 의료기기 위한 소재 기반 혁신 시작

    맞춤형 의료기기 위한 소재 기반 혁신 시작

    ABS-like 소재 3D 프린팅, 금형 사출 대비 비용 절감 및 빠른 프로토타입 제작 가능성 비교 분석

    3D 프린팅 기술은 제조업 분야에서 혁신적인 변화를 가져오고 있으며, 특히 소량 생산 및 프로토타입 제작에 있어 금형 사출 방식 대비 다양한 장점을 제공합니다. 본 콘텐츠에서는 ABS-like 소재를 활용한 3D 프린팅 기술의 특징과 장점을 살펴보고, 실제 고객이 겪을 수 있는 상황을 가정하여 금형 사출 방식과의 비교 분석을 통해 3D 프린팅의 활용 가능성을 제시하고자 합니다.

    ABS-like 소재 3D 프린팅의 특징

    ABS-like 소재는 ABS 수지와 유사한 기계적 물성을 가지도록 개발된 3D 프린팅용 레진입니다. 높은 강도와 내열성을 가지며, 정밀한 형상 구현이 가능하여 다양한 산업 분야에서 활용되고 있습니다.

    ABS-like 소재는 주로 SLA (Stereolithography) 또는 DLP (Digital Light Processing) 방식의 3D 프린터에서 사용되며, 액체 상태의 레진을 레이저 또는 광원을 이용하여 경화시키는 방식으로 3차원 형상을 제작합니다.

    • 장점:

      • 높은 강도 및 내열성
      • 정밀한 형상 구현 가능
      • 다양한 색상 구현 가능
      • 후가공 용이

    • 단점:

      • 일부 소재는 UV 노출에 취약
      • 일반적인 금형 사출용 ABS 대비 내충격성이 낮을 수 있음

    이러한 특성으로 인해 ABS-like 소재는 정밀도가 요구되는 시제품, 의료기기, 커스텀 부품 제작 등 다양한 분야에서 활용되고 있습니다.

    고객 상황 가정: 소량 생산 부품 제작

    중소기업 A사는 신제품 개발을 위해 약 1,000개의 플라스틱 부품을 제작해야 하는 상황입니다. 기존에는 금형 사출 방식을 고려했으나, 금형 제작 비용과 소요 기간이 부담으로 작용하였습니다. 이에 따라 A사는 ABS-like 소재를 활용한 3D 프린팅 기술을 대안으로 검토하였습니다.

    ABS-like 소재 3D 프린팅은 별도의 금형 없이 설계 데이터를 기반으로 직접 제품을 제작할 수 있어, 금형 제작 비용을 절감할 수 있으며 시제품 개발 주기를 단축할 수 있습니다. 또한 디자인 변경이나 수정도 디지털 데이터 단계에서 손쉽게 가능하므로, 적은 수량의 반복 제작 혹은 디자인 테스트에 유리합니다.

    금형 사출 방식 vs. ABS-like 소재 3D 프린팅 비교 분석

    항목 금형 사출 방식 ABS-like 소재 3D 프린팅
    초기 비용 금형 제작 필요 (비용 부담 큼) 금형 불필요 (초기 비용 적음)
    제작 기간 금형 제작 및 조건 조율 시간 필요 디지털 모델 기반 즉시 출력 가능
    수정 용이성 금형 수정 시 추가 비용 및 시간 소요 3D 모델 수정만으로 바로 반영 가능
    소량 생산 효율성 비효율적 (단가 높음) 효율적 (단가 상대적으로 낮음)
    맞춤형 제작 불가 또는 추가 비용 발생 유연하게 가능
    품질 안정성 대량 생산 시 균일한 품질 보장 품질이 장비 및 후가공에 따라 다소 상이할 수 있음

    A사의 사례에서도 확인되듯, ABS-like 소재 3D 프린팅은 초기 도입 비용 절감, 속도, 디자인 유연성 측면에서 탁월한 이점을 제공하며, 이러한 요소들은 예산과 시간에 민감한 중소 제조 기업에게 특히 중요하게 작용합니다.

    결론

    ABS-like 소재 3D 프린팅은 정밀도, 유연한 수정 기능, 빠른 제작 속도, 금형 비용 절감 등 다양한 장점을 기반으로 금형 사출이 가진 일정한 한계를 효과적으로 보완할 수 있는 기술입니다. 특히 소량 생산 및 반복 테스트가 필요한 단계에서 효율적인 선택지로 자리매김하고 있습니다.

    한양3D팩토리에서는 ABS-like 소재를 포함한 다양한 산업용 3D 프린팅 기술을 바탕으로 고객의 제품 개발을 실질적으로 지원하고 있으며, 향후에도 지속적인 소재 개발, 출력 품질 향상, 공정 최적화를 통해 다양한 산업군에서의 활용 가능성을 더욱 넓혀갈 것입니다.

    Related Cases:

    "금형 제작 없이도 제품의 완성 퀄리티에 부족함이 없었습니다. 짧은 시간 내에 여러 디자인을 테스트할 수 있어 개발 시간 절약에 큰 도움이 되었습니다."

    "ABS-like 소재는 내열성과 구조적 안정성이 균형을 이뤄, 기능성 테스트용 부품으로도 충분한 성능을 보여주었습니다. 향후 양산까지도 이 공정을 검토하고 있습니다."

    이와 같은 실제 기업 사례들은 ABS-like 소재 3D 프린팅이 금형 사출 대비 빠른 대응성과 설계 자유도를 통해 시장 출시 기간 단축에 기여할 수 있음을 보여줍니다.

    한양3D팩토리에서는 고객 프로젝트의 요구에 따라 ABS-like, PA12, 금속 3D 프린팅 등 다양한 소재를 선택할 수 있도록 설계-출력-후가공 공정을 통합 제공하고 있습니다. 초기 검토 단계부터 최종 납품까지 고객과의 긴밀한 커뮤니케이션을 유지하며, 기능적 성능과 전략적 효율성을 동시에 만족시킬 수 있는 해법을 제시합니다. 소량 다품종의 유연한 생산을 고려하고 계시다면, ABS-like 소재 3D 프린팅 기술을 도입해보시기 바랍니다.

    이번 사례를 통해 ABS-like 소재 3D 프린팅이 의료 산업에서 환자 맞춤형 제품 제작에 효과적으로 적용될 수 있음을 확인하였습니다. 개인의 신체 데이터 기반으로 정밀하게 구현된 맞춤형 의료기기는 기능성과 편의성을 동시에 충족할 수 있습니다. 한양3D팩토리는 이러한 기술 역량을 바탕으로 고도화된 3D 프린팅 서비스를 지속적으로 제공하고 있습니다.

    한양3D팩토리 문의

  • 한양대 3디 프린팅 기술로 로봇 섀시 제작 혁신

    한양대 3디 프린팅 기술로 로봇 섀시 제작 혁신

    3D 프린팅 기술 혁신: 한양3D팩토리, SLS 방식으로 로봇 섀시 제작의 새로운 가능성을 열다

    로봇 산업은 끊임없이 진화하고 있으며, 그 중심에는 3D 프린팅 기술이 자리 잡고 있습니다. 특히 선택적 레이저 소결(SLS) 방식은 로봇 부품 제작에 있어 혁신적인 변화를 가져오고 있습니다. 오늘날, 로봇 섀시는 로봇의 성능과 내구성에 직접적인 영향을 미치는 핵심 부품으로, 그 중요성은 더욱 강조되고 있습니다. 한양3D팩토리에서는 SLS 방식을 통해 로봇 섀시 제작의 새로운 가능성을 제시하고 있습니다. 고객의 니즈를 충족시키고, 로봇 산업의 발전에 기여하는 한양3D팩토리의 기술력을 지금부터 자세히 살펴보겠습니다.

    고객의 어려움과 도전 과제

    "기존의 금속 절삭 가공 방식으로는 우리가 원하는 섀시 디자인을 구현하기 어려웠습니다. 특히, 복잡한 형상을 가진 섀시를 제작하는 데 많은 시간과 비용이 소모되었죠. 뭘 써도 만족스럽지 않아요…"

    이는 한 로봇 제조업체에서 섀시 제작 과정에서 겪었던 어려움을 토로한 내용입니다. 기존의 섀시 제작 방식은 몇 가지 문제점을 안고 있었습니다. 첫째, 금속 절삭 가공은 복잡한 형상을 구현하는 데 한계가 있었습니다. 둘째, 사출 성형 방식은 금형 제작 비용이 높아 소량 생산에 적합하지 않았습니다. 셋째, 섀시의 무게가 무거워 로봇의 에너지 효율성을 저하시키는 요인이 되기도 했습니다. 이러한 문제점들을 해결하기 위해, 해당 업체는 새로운 섀시 제작 방식을 모색하게 되었습니다. 특히 해당 업체는 농업용 로봇을 전문으로 제작하는 곳이었기에, 험난한 환경에서도 로봇이 안정적으로 작동할 수 있도록 섀시의 내구성과 방수 성능을 향상시키는 것이 중요한 과제였습니다. 기존 섀시는 농약, 비료 등 화학 물질에 쉽게 부식되었고, 습한 환경에서는 작동 오류가 빈번하게 발생했습니다. 따라서 화학 물질에 대한 저항성이 높고 방수 기능을 강화한 섀시가 절실히 필요했습니다.

    한양3D팩토리의 솔루션: SLS 방식 3D 프린팅 기술의 혁신적인 적용

    한양3D팩토리는 이러한 고객의 어려움을 해결하기 위해 SLS 방식 3D 프린팅 기술을 적극적으로 활용했습니다. SLS 방식은 분말 형태의 재료를 레이저로 녹여 층층이 쌓아 올리는 방식으로, 복잡한 형상을 가진 부품을 정밀하게 제작할 수 있다는 장점이 있습니다. 제품명은 HanyangRoboFrame, 핵심 성분은 폴리프로필렌(PP) 입니다. HanyangRoboFrame은 화학적 저항성이 뛰어나 농약이나 비료와 같은 화학 물질에 노출되어도 부식되지 않으며, 특수 코팅 처리를 통해 방수 기능 또한 극대화되었습니다. 또한, SLS 방식은 별도의 지지대 없이 제작이 가능하므로, 섀시 내부에 배선, 센서, 냉각 시스템 등을 통합하여 로봇의 조립 과정을 단순화하고 공간 활용도를 높일 수 있습니다. 한양3D팩토리는 고객과의 긴밀한 협력을 통해 로봇의 특정 작업 환경과 요구 사항에 맞춰 섀시의 디자인을 최적화했습니다. 예를 들어, 농업용 로봇의 경우, 험난한 지형에서도 안정적으로 작동할 수 있도록 섀시의 강도를 높이고, 진동 흡수 기능을 강화했습니다. 또한, 로봇의 무게를 줄이기 위해 폴리프로필렌(PP)과 같은 경량 소재를 사용했습니다. 이러한 노력을 통해 한양3D팩토리는 고객이 원하는 성능과 기능을 갖춘 맞춤형 로봇 섀시를 제공할 수 있었습니다.

    SLS 방식 3D 프린팅 기술은 기존의 섀시 제작 방식에 비해 다음과 같은 차별성을 가집니다. 첫째, 디자인의 자유도가 높습니다. SLS 방식은 복잡한 형상의 섀시를 별도의 금형 없이 제작할 수 있어, 로봇의 특정 요구 사항에 맞춰 디자인을 최적화할 수 있습니다. 둘째, 경량화가 가능합니다. 폴리프로필렌(PP)과 같은 경량 소재를 사용하여 섀시의 무게를 줄일 수 있으며, 이는 로봇의 에너지 효율성을 향상시키고 작동 시간을 늘리는 데 기여합니다. 셋째, 강도와 내구성이 뛰어납니다. SLS 방식으로 제작된 섀시는 높은 강도와 내구성을 가지며, 극한 환경에서도 안정적으로 작동할 수 있습니다. 넷째, 기능 통합이 용이합니다. 섀시 내부에 배선, 센서, 냉각 시스템 등을 통합하여 로봇의 조립 과정을 단순화하고 공간 활용도를 높일 수 있습니다. 다섯째, 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 소량 생산의 경우, SLS 방식은 금형 제작 비용이 들지 않아 기존 방식 대비 생산 비용을 절감할 수 있습니다.

    실제 적용 결과 및 고객 반응

    "한양3D팩토리의 HanyangRoboFrame을 사용한 후, 로봇의 내구성이 눈에 띄게 향상되었습니다. 특히 화학 물질에 대한 저항성이 높아져 농약이나 비료에 노출되어도 섀시가 부식되지 않아 안심하고 사용할 수 있습니다. 사용 3개월 후 로봇의 작동 시간이 20% 이상 늘어났고, 유지 보수 비용도 크게 절감되었습니다."

    고객의 긍정적인 반응은 한양3D팩토리의 기술력이 입증되었음을 보여줍니다. 실제로, 한 농업 기술 회사는 한양3D팩토리의 SLS 방식으로 제작된 로봇 섀시를 농업용 로봇에 적용한 결과, 로봇의 내화학성이 40% 향상되었으며, 방수 등급은 IP67을 충족하는 성과를 거두었습니다. 이를 통해 로봇은 농약, 비료 등 화학 물질에 노출되거나 습한 환경에서도 안정적으로 작동할 수 있게 되었습니다. 또한, 섀시의 무게가 줄어들어 로봇의 에너지 효율성이 향상되었고, 작동 시간 또한 늘어났습니다. 뿐만 아니라, 섀시 내부에 배선 및 센서 장착 공간을 통합하여 로봇의 조립 과정을 단순화하고 생산 비용을 절감하는 효과도 얻을 수 있었습니다.

    향후 시사점과 교훈

    SLS 방식 3D 프린팅 기술은 로봇 섀시 제작에 혁신적인 가능성을 제시합니다. 맞춤형 디자인, 경량화, 강도 향상, 기능 통합, 생산 비용 절감 등 다양한 장점을 통해 로봇의 성능과 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 특히, 로봇의 특정 작업 환경과 요구 사항에 맞춰 섀시의 디자인을 최적화하고, 다양한 소재를 활용하여 섀시의 성능을 극대화하는 연구가 필요합니다. 또한, SLS 방식의 생산성을 높이고 비용을 절감하기 위한 기술 개발도 지속적으로 이루어져야 할 것입니다. 한양3D팩토리는 앞으로도 SLS 방식 3D 프린팅 기술을 지속적으로 발전시켜 로봇 산업의 발전에 기여할 것입니다.

    농업용 로봇뿐만 아니라, 탐사 로봇, 서비스 로봇 등 다양한 분야에서 SLS 방식으로 제작된 섀시가 활용될 수 있습니다. 예를 들어, 극한 환경에서 작동하는 탐사 로봇의 경우, 섀시는 높은 강도와 내열성을 요구합니다. SLS 방식을 활용하여 금속 분말(티타늄 합금)로 섀시를 제작하면, 고온 및 저온 환경에서도 안정적인 성능을 유지할 수 있습니다. 또한, 서비스 로봇의 경우, 섀시 내부에 다양한 센서와 부품을 통합하여 로봇의 기능을 확장할 수 있습니다. 한양3D팩토리는 고객의 다양한 요구 사항을 충족시키기 위해 끊임없이 연구하고 개발하며, 로봇 산업의 미래를 만들어 나갈 것입니다. 한양3D팩토리는 고객과의 신뢰를 바탕으로 함께 성장하는 파트너가 될 것을 약속드립니다.

    한양3D팩토리는 SLS 방식 로봇 섀시 제작에 대한 풍부한 경험과 전문성을 바탕으로 고객에게 최적의 솔루션을 제공합니다. 고객의 요구 사항을 정확하게 파악하고, 최첨단 기술과 장비를 활용하여 고객이 만족할 수 있는 결과물을 만들어냅니다. 또한, 제작 과정 전반에 걸쳐 고객과 긴밀하게 소통하며, 고객의 의견을 적극적으로 반영합니다. 한양3D팩토리는 단순히 제품을 제작하는 것을 넘어, 고객의 성공을 돕는 파트너로서 최선을 다할 것입니다.

    한양3D팩토리는 앞으로도 지속적인 기술 개발과 혁신을 통해 로봇 산업의 발전에 기여할 것입니다. SLS 방식 3D 프린팅 기술뿐만 아니라, 다양한 3D 프린팅 기술을 연구하고 개발하여 고객에게 더욱 폭넓은 선택지를 제공할 것입니다. 또한, 고객과의 협력을 강화하고, 고객의 성공을 위한 맞춤형 솔루션을 제공하는 데 더욱 집중할 것입니다. 한양3D팩토리는 고객과 함께 성장하며, 로봇 산업의 미래를 함께 만들어 나갈 것입니다.

    이번 로봇 섀시 제작 사례는 한양3D팩토리가 SLS 방식 3D 프린팅을 활용하여 고도화된 기능성과 생산 효율성을 실현한 대표적인 예라 할 수 있습니다. 복잡한 형상의 설계 구현, 경량화 소재 사용, 내화학성 향상 등을 통해 로봇의 성능 향상에 실질적인 기여를 하였습니다. 향후 정밀성과 내구성이 요구되는 로봇 부품 제작 시, 본 3D 프린트 로봇 섀시 사례를 기술적 참고자료로 활용하시기 바랍니다.

    한양3D팩토리 문의

  • 유사 소재 3 프린팅 도입 효과 분석

    유사 소재 3 프린팅 도입 효과 분석

    ABS-like 3D 프린팅으로 전자제품 시제품 제작, 시간과 비용을 동시에 잡다

    그 날이 아직도 생생합니다. 초기 컨셉 디자인을 들고 여러 제조업체를 찾아다녔지만, 번번이 높은 비용과 긴 제작 기간에 좌절해야 했습니다. 특히 복잡한 내부 구조를 가진 전자제품 케이스의 프로토타입 제작은 더욱 어려운 과제였습니다. 금형 제작 비용은 상상을 초월했고, 디자인 수정이라도 발생하면 추가 비용은 감당하기 힘든 수준이었습니다. 결국, 우리는 혁신적인 해결책을 찾아야만 했습니다. ABS-like 소재 3D 프린팅 기술을 도입하기 전까지, 우리 회사의 제품 개발은 거듭되는 시제품 제작의 장벽에 가로막혀 있었습니다.

    전자제품 개발 기업, ‘가온테크’의 이야기입니다. 가온테크는 혁신적인 디자인과 기능성을 갖춘 웨어러블 기기 개발을 목표로 하고 있었지만, 시제품 제작 단계에서 예상치 못한 난관에 직면했습니다. 기존의 전통적인 제조 방식으로는 복잡한 형상의 케이스와 정밀한 내부 부품을 구현하는 데 막대한 비용과 시간이 소요되었습니다. 특히, 디자인 변경이 잦은 초기 단계에서는 금형 제작에 드는 비용이 큰 부담으로 작용했습니다. 또한, 여러 제조업체를 거치면서 디자인 의도가 제대로 반영되지 않거나, 품질 문제가 발생하는 경우도 있었습니다. 이는 제품 개발 일정 지연은 물론, 기업의 경쟁력 약화로 이어질 수 있는 심각한 문제였습니다.

    가온테크의 CTO 박** 이사는 당시 상황을 이렇게 회상합니다.

    “새로운 아이디어가 떠올라도 곧바로 시제품으로 제작해 볼 엄두가 나지 않았습니다. 금형 비용 때문에 디자인 수정은 꿈도 못 꿀 정도였습니다. 뭔가 획기적인 방법이 필요했습니다.”

    이러한 상황에서 가온테크는 ABS-like 소재 3D 프린팅 기술에 주목하게 되었습니다. ABS-like 소재는 뛰어난 강도와 내열성을 갖추고 있어 전자제품 케이스 제작에 적합하며, 3D 프린팅 기술을 통해 복잡한 형상도 비교적 쉽고 빠르게 구현할 수 있다는 장점이 있었습니다. 하지만 당시 가온테크는 3D 프린팅 기술에 대한 경험이 부족했고, 어떤 업체를 선택해야 할지, 어떤 방식으로 접근해야 할지 막막했습니다.

    그러던 중, 가온테크는 우연히 한양3D팩토리의 ABS-like 소재 3D 프린팅 솔루션에 대한 정보를 접하게 되었습니다. 한양3D팩토리는 전자제품 분야에서 다양한 3D 프린팅 프로젝트를 수행한 경험이 있었고, 특히 ABS-like 소재에 대한 전문성이 높다는 평가를 받고 있었습니다. 가온테크는 한양3D팩토리에 연락하여 자사의 문제점을 상세히 설명하고, 맞춤형 솔루션을 요청하였습니다.

    한양3D팩토리의 전문가들은 가온테크의 디자인 컨셉과 요구사항을 면밀히 분석한 후, ABS-like 소재 3D 프린팅을 활용한 시제품 제작 프로세스를 제안하였습니다. 이들은 가온테크가 필요로 하는 정밀도와 내구성을 충족시키면서도, 제작 비용과 시간을 줄일 수 있는 최적의 3D 프린팅 파라미터를 설정하였습니다. 또한, 디자인 수정이 용이하도록 3D 모델링 과정에서 유연성을 확보하고, 시제품 제작 후 테스트 과정에서 발생할 수 있는 문제점을 사전에 예측하여 해결 방안을 제시하였습니다.

    특히, 한양3D팩토리는 가온테크의 디자인팀과 긴밀하게 협력하여 3D 모델링 과정에서 발생할 수 있는 오류를 최소화하고, 제품의 기능성과 심미성을 동시에 만족시킬 수 있도록 지원하였습니다. 사용 환경이나 계절에 따라 다르게 반응하는 요소를 고려하여, 각기 다른 물성을 가진 ABS-like 소재를 맞춤형으로 제안한 점도 신뢰를 얻는 데 중요한 역할을 하였습니다. 이러한 전문적인 지원 덕분에 가온테크는 3D 프린팅 기술을 성공적으로 도입할 수 있었습니다.

    ABS-like 소재 3D 프린팅 기술을 도입한 후, 가온테크는 시제품 제작 과정에서 변화를 경험하였습니다. 가장 두드러진 변화는 제작 비용의 절감입니다. 기존의 금형 제작 방식에 비해 ABS-like 소재 3D 프린팅은 최대 70%까지 비용을 줄일 수 있었습니다. 또한 제작 시간도 대폭 단축되었습니다. 기존에는 수 주가 걸리던 시제품 제작이 3D 프린팅 기술을 통해 단 며칠 만에 완료될 수 있었습니다. 디자인 수정이 필요한 경우에도, 3D 모델링 수정 후 즉시 출력이 가능하여 시간과 비용을 모두 절약할 수 있었습니다.

    사용 3D 프린팅 도입 2주 후, 시제품 제작 비용이 눈에 띄게 줄었고, 디자인 수정에 대한 부담도 크게 낮아졌습니다. 이는 가온테크의 제품 개발 속도를 가속화하는 데 기여하였습니다. 가온테크의 디자인팀은 3D 프린팅 기술을 통해 더욱 자유로운 디자인 탐색이 가능해졌으며, 다양한 아이디어를 시제품으로 구현해 볼 수 있었습니다.

    또한, 한양3D팩토리의 전문가들은 가온테크의 디자인팀에게 3D 모델링 및 프린팅 기술 교육을 제공하였으며, 디자인팀 역량 강화에도 기여하였습니다. 가온테크의 CTO 박** 이사는 다음과 같이 말합니다.

    “한양3D팩토리의 ABS-like 소재 3D 프린팅 솔루션은 우리 회사의 제품 개발 프로세스를 완전히 바꿔놓았습니다. 이제 우리는 디자인 수정에 대한 두려움 없이, 혁신적인 아이디어를 마음껏 시제품으로 구현해 볼 수 있게 되었습니다.”

    가온테크는 ABS-like 소재 3D 프린팅 기술을 활용하여 개발한 웨어러블 기기가 시장에서 긍정적인 반응을 얻고, 제품 라인 확장과 해외 시장 진출 가능성을 확보하는 등 여러 성과를 경험하였습니다. 또한 이 기술을 단순한 시제품 제작 수단을 넘어 개발 프로세스의 핵심 요소로 활용하고 있습니다. 기능성과 디자인을 지속적으로 개선하며, 고객의 요구에 빠르게 대응할 수 있도록 노력하고 있습니다.

    가온테크의 사례는 ABS-like 소재 3D 프린팅 기술이 전자제품 분야에서 가진 현실적인 잠재력을 보여주는 예시입니다. 복잡한 형상과 정밀한 부품이 요구되는 전자제품 시제품 제작에 있어 ABS-like 소재 3D 프린팅 기술을 적극적으로 활용한다면, 비용 절감, 시간 단축, 디자인 자유도 향상 등 다양한 장점을 실현할 수 있습니다.

    또한, ABS-like 소재의 강도와 내열성은 전자제품의 내구성을 향상시키는 데 기여하며, 이는 제품의 신뢰도를 높이는 요인이 됩니다. 특히 스냅핏 체결 부품과 같이 정밀한 조립이 필요한 경우, ABS-like 소재 3D 프린팅을 통해 제품의 완성도를 높이고 불량률을 줄일 수 있습니다. 가온테크의 사례는 ABS-like 소재 3D 프린팅 기술이 전자제품 개발 기업에게 실질적인 가치를 제공할 수 있다는 점을 보여줍니다. 이제 높은 비용과 긴 제작 기간에 발목 잡히지 않고, 자유로운 디자인 탐색과 혁신적인 제품 개발이 가능해졌습니다.

    가온테크의 성공은 단순히 3D 프린팅 기술을 도입한 것 이상의 의미를 갖습니다. 이들은 한양3D팩토리와의 긴밀한 협력을 통해 3D 프린팅 기술을 자사의 제품 개발 프로세스에 통합하였고, 이를 기반으로 명확한 성과를 창출하였습니다. 이는 기술 도입 전에 충분한 이해와 전문적인 파트너십이 왜 중요한지를 잘 보여주는 사례입니다.

    한양3D팩토리는 고객사의 성공을 위한 기술 지원과 컨설팅을 지속적으로 제공하고 있습니다. 고객사의 요구에 맞는 최적의 3D 프린팅 솔루션을 기반으로 제품 개발 역량 강화에 기여하고 있으며, 새로운 소재와 기술 development에도 꾸준히 투자하고 있습니다. 이를 통해 고객사에게 더욱 혁신적인 솔루션을 제공할 수 있도록 노력하고 있습니다.

    ABS-like 소재 3D 프린팅 기술은 전자제품 분야 외에도 자동차, 의료, 항공우주 분야 등 다양한 산업군에 적용 가능합니다. 특히 맞춤형 제품 제작, 소량 생산, 복잡한 형상 구현 등의 요구를 충족할 수 있어 기술 활용 범위는 더욱 확대될 것으로 기대됩니다.

    다만, ABS-like 소재는 비교적 낮은 내마모성을 갖고 있으므로 마모가 높은 환경에서는 다른 소재를 고려할 필요가 있습니다. 또한 현시점에서 3D 프린팅 기술은 대량 생산보다는 소량 생산 및 시제품 개발에 적합하므로, 양산 단계에서는 적절한 제조방식을 별도로 검토하는 것이 바람직합니다.

    결론적으로 ABS-like 소재 3D 프린팅은 전자제품 시제품 제작의 효율성과 유연성을 높이는 혁신적인 대안입니다. 한양3D팩토리는 이러한 기술의 적용을 통해 고객사의 제품 개발 경쟁력을 강화할 수 있도록 최적의 파트너 역할을 수행하고 있습니다. 가온테크의 사례처럼 적극적인 기술 활용은 개발 프로세스를 최적화하고 시장 대응 속도를 향상시키는 데 큰 기여를 할 수 있습니다. 앞으로도 한양3D팩토리는 지속적인 기술 개발과 고객 중심 서비스를 통해 3D 프린팅 산업 발전에 기여하고, 고객의 성공을 위한 신뢰할 수 있는 파트너로 남을 것입니다.

    가온테크 사례는 복잡한 형상을 요구하는 전자제품 시제품 제작에서 ABS-like 소재 3D 프린팅이 실질적인 비용 절감과 개발 기간 단축에 어떻게 기여할 수 있는지를 잘 보여줍니다. 특히 정밀도와 조립 편의성을 요구하는 시제품 단계에서 해당 소재의 물성이 효과적으로 발휘되었습니다.

    시제품 제작 과정에서 소재 선택의 중요성을 고려할 때, ABS-like 소재는 전자제품 분야에 적합한 균형 잡힌 성능을 제공합니다. 향후 제품 개발 또는 초기 설계 단계에서 3D프린트 기술을 활용하실 경우, 한양3D팩토리의 전문적인 지원을 기반으로 체계적인 접근이 가능할 것입니다.

    한양3D팩토리 문의

  • 인공지능 활용 로봇 부품 생산 방식 혁신

    인공지능 활용 로봇 부품 생산 방식 혁신

    =3D설계

    45억 원 규모의 투자 유치로 글로벌 3D AI 설계 시장 확대 기반 확보

    3D 모델링 인공지능(AI) 기술을 활용하여 산업 설계 자동화를 선도하는 스타트업 리빌더AI가 프리A 라운드에서 총 45억 원 규모의 투자를 유치하였습니다. 이번 투자는 글로벌 제조 산업과 커머스 시장에서 3D 기술 수요가 빠르게 확대되는 가운데, AI 기반 설계 자동화 기술의 상용성과 확장성을 입증받는 계기가 되었습니다.

    AI디자인

    2D 입력만으로 3D 및 제조 데이터를 생성하는 AI 핵심 기술

    리빌더AI는 2D 스케치 또는 일반 사진을 고해상도 3D 콘텐츠 및 실제 제조용 CAD 파일로 자동 변환할 수 있는 AI 엔진을 개발하였습니다. 이 기술은 기존의 복잡한 3D 모델링 프로세스를 간소화하고, 누구나 스마트폰으로 손쉽게 3D 콘텐츠를 제작할 수 있도록 지원합니다.

    3D 모델링 전문 ‘리빌더AI’, 프리A 라운드 45억 투자 유치

    기사 출처

    대표 솔루션인 ‘VRIN 3D’는 스마트폰 촬영만으로 제품 스캔 및 모델링을 가능하게 하며, 최근 출시된 신제품 ‘VRING:ON’은 스케치 기반의 제품 이미지로부터 종합적인 3D 모델링, 제조 패턴, 그리고 CAD 정보를 일괄적으로 생성할 수 있는 통합 솔루션입니다. 해당 제품은 CES 2026에서 Fashion Tech 및 AI 부문에서 동시에 혁신상을 수상하며 기술성과 시장성을 인정받았습니다.

    “VRING:ON은 단순한 디자인 도구를 넘어, 제조용 데이터까지 자동 생성함으로써 설계와 생산 간 간극을 줄였습니다.”

    이와 같은 기술은 제품 개발 초기 단계에서 시제품 제작까지의 기간을 획기적으로 축소할 뿐만 아니라, 반복되는 프로토타입 제작 비용을 절감할 수 있는 이점을 제공합니다.

    AI 기반 파라메트릭 설계 시스템으로 신발 등 정밀 산업 대응

    리빌더AI는 단순한 시각화 모델링에 그치지 않고 정밀한 파라메트릭 데이터를 자동으로 생성하는 ‘에이전트형 AI 설계 시스템’을 추가로 개발하였습니다. 해당 시스템은 설계자가 선택한 소재나 생산 기술에 따라 데이터 생성 범위를 세밀하게 조정 가능하며, 실제 제조 기술과의 호환성이 높은 것이 특징입니다.

    이 시스템은 특히 신발 산업에서 디자인 외형뿐 아니라, 솔의 구조나 두께, 곡률 등의 시뮬레이션까지 요구되는 복잡한 데이터를 빠르게 처리할 수 있도록 설계되었습니다. 이를 통해 생산 전 단계에서 설계 데이터를 자동 생성하고 테스트할 수 있어 설계 효율성과 생산 일정을 동시에 강화할 수 있습니다.

    “제조에 최적화된 파라메트릭 3D 데이터를 AI가 자동 생성함으로써, 디자인 의도와 생산 현실 간 간극을 줄일 수 있습니다.”

    투자에 참여한 아식스벤처스는 리빌더AI의 해당 기술에 주목하였으며, 소프트웨어 라이선스 계약까지 체결하며 상호 실질적인 협력을 본격화하였습니다.

    사우디아라비아 및 홍콩을 포함한 글로벌 기술 확장

    리빌더AI는 이번 투자를 기반으로 해외 진출을 가속화하고 있습니다. 특히 사우디아라비아에서는 가구 디자인 및 자동화된 제조 데이터 생성에 필요한 AI 기술을 제공하는 계약을 체결하였으며, 이는 본 기술이 신발 이외의 산업에서도 활용될 수 있다는 점을 입증하였습니다.

    모델링

    또한 홍콩 소재 ODM 공장과는 100만 달러 규모의 소프트웨어 커스터마이징 및 라이선스 계약을 체결하며, 동남아 및 중화권 제조 하청 시장에도 진입을 본격화하고 있습니다. 본 계약은 단순 수출이 아닌 현지 제조 과정에 본격적으로 AI 기술이 통합되는 사례라는 점에서 주목할 만합니다.

    글로벌 시장에서의 계약 성과는 리빌더AI의 설계 자동화 기술이 고부가 가치 상품 생산에 필수적인 요소로 기능할 수 있음을 의미합니다.

    디자인부터 제조까지 연결하는 자동화 솔루션 전략

    리빌더AI의 핵심 경쟁력은 제품 개발 전 과정의 자동화를 추구하는 설계 전략에 있습니다. 기존에는 디자인 스케치, 3D 모델링, 프로토타입 제작, CAD 설계, 제조 설계 등이 모두 개별적으로 진행되었으나, 리빌더AI의 솔루션은 이 모든 단계를 하나의 AI 엔진으로 통합 처리할 수 있도록 설계되었습니다.

    김정현 대표는 다음과 같이 밝혔습니다.

    “디자인 아이디어가 실제 생산 데이터로 바로 연결될 수 있는 환경을 구축하였습니다. 이 같은 자동화는 제품 수명 주기 전반에서 비용 및 시간을 절감할 수 있는 방안입니다.”

    이러한 기술력은 특히 소규모 창작자부터 대기업 ODM까지 다양한 고객군에게 적용 가능성이 높아, 글로벌 가공산업 전반에 걸친 생산 혁신을 견인할 수 있을 것으로 분석됩니다.

    기존 투자 기반과 국제 스타트업 무대에서의 입지 강화

    이번 프리A 라운드 투자 이전에도 리빌더AI는 네이버 D2SF, KB인베스트먼트 등으로부터 시드 투자를 유치하며 기술 상용화를 위한 기초 기반을 다져왔습니다. 이러한 초기 투자 덕분에 고도화된 AI 엔진 개발과 제품화가 가능하였으며, 최근에는 엔터프라이즈 대상 응용 제품군 확장에도 속도를 내고 있습니다.

    특히 2025년에는 전 세계 200개국 이상서 참가하는 스타트업 경진대회인 Entrepreneurship World Cup에서 글로벌 TOP100 스타트업으로 선발되어, 기술력과 성장 잠재력을 국제적으로 입증받았습니다.

    “글로벌 무대에서 기술력을 인정받았다는 점은 앞으로의 사업 확장 전략에 중요한 참고 지점이 될 것입니다.”

    해당 성과는 향후 시리즈A 투자 유치와 해외 국가별 파트너십 체결 등 글로벌 확장을 위한 전환점으로 작용할 수 있습니다.

    한양3D팩토리는 로봇 하우징 및 외형 파츠 분야에서 우수한 3D 설계 및 제조 기술을 지속적으로 연구개발하여, 산업 발전에 기여하고자 합니다. 이를 통해 고객님이 보다 혁신적인 솔루션을 활용하실 수 있도록 최선을 다하겠습니다.

    로봇 하우징 / 외형 파츠에는 역시 한양3D팩토리

  • 로봇 섀시 혁신을 위한 적층 제조 활용 방법 정리

    로봇 섀시 혁신을 위한 적층 제조 활용 방법 정리

    3D 프린팅, 로봇 산업의 혁신을 이끌다: 한양3D팩토리와 SLS 방식 로봇 섀시 성공 사례

    혹시 로봇 섀시 제작에 있어 기존 방식의 한계에 답답함을 느껴보신 적 있으신가요? 무게, 내구성, 디자인 자유도, 그리고 맞춤 제작의 어려움까지, 로봇 개발자들이 마주하는 과제는 끊이지 않습니다. 이러한 고민을 해결하고 로봇 산업의 새로운 가능성을 제시하는 한양3D팩토리의 SLS (Selective Laser Sintering, 선택적 레이저 소결) 방식 로봇 섀시 제작 성공 사례를 소개합니다. 기존 방식의 틀을 깨고 혁신적인 솔루션을 제공하여 고객의 요구에 부응한 제작 사례를 확인해보시기 바랍니다.

    문제 인식: 기존 로봇 섀시 제작 방식의 한계

    기존 로봇 섀시 제작 방식은 주로 금속 절삭 가공이나 사출 성형이 사용되었습니다. 이러한 방식은 대량 생산에는 유리하나, 다품종 소량 생산이나 복잡한 형상의 섀시 제작에는 제약이 따릅니다. 특히 맞춤 제작이 필요한 경우 설계 자유도가 떨어지고, 설비 및 금형 비용 또한 부담 요인이 됩니다. 또한, 다양한 환경에서 작동하는 로봇에 대한 수요가 증가하면서, 극한 온도, 외부 충격, 화학 물질 등에 견딜 수 있는 고기능성 섀시에 대한 요구도 함께 증가하고 있습니다. 이러한 문제를 해결하기 위한 대안으로 3D 프린팅 기술, 특히 정밀성과 내구성이 우수한 SLS 방식이 주목받고 있습니다.

    한양3D팩토리의 솔루션: SLS 방식 로봇 섀시

    한양3D팩토리는 SLS 방식 3D 프린팅 기술을 활용하여 로봇 섀시 제작에 최적화된 솔루션을 제공하였습니다. SLS 방식은 분말 재료를 레이저로 소결하여 부품을 적층하는 방식으로, 별도의 지지대 없이 복잡한 형상과 내부 구조 구현이 가능하다는 이점이 있습니다. 이를 통해 섀시 무게를 줄이면서도 설계 자유도를 극대화할 수 있었습니다.

    "SLS 방식은 로봇 섀시 제작에 있어 게임 체인저입니다. 기존 방식으로는 상상할 수 없었던 디자인과 성능을 구현할 수 있게 해줍니다." – 3D 프린팅 기술 전문가, 김민수 박사

    한양3D팩토리는 고객 맞춤형 제작을 위한 협업 설계 과정을 통해 다양한 재료를 선택하고, 섀시 내부에 배터리, 모터, 센서 등의 장착 공간을 최적으로 배치하는 설계를 적용하였습니다. 주요 사용 재료는 폴리아미드(PA), 탄소 섬유 강화 폴리아미드(PA-CF), 열가소성 폴리우레탄(TPU) 등이며, 각각의 물성에 맞춰 섀시의 내열성, 내충격성, 내화학성을 확보하였습니다.

    실제 적용 사례: 맞춤형 서비스 로봇 섀시

    한양3D팩토리는 한 병원 서비스 로봇 프로젝트를 위해 SLS 방식으로 맞춤형 로봇 섀시를 제작하였습니다. 병원 환경에 적합한 기능과 크기를 고려해 설계된 이 섀시는 약품 전달, 문서 운송 등 비접촉 업무를 수행하도록 구성되었습니다. SLS 방식의 장점인 빠른 시제품 제작 및 커스터마이징이 적용되어 짧은 개발 기간에도 높은 완성도를 구현할 수 있었습니다. 또한, PA12 소재를 채택하여 무게를 줄이면서 동시에 충분한 내구성을 확보하였으며, 섀시 구조 내부에 주요 전자 부품이 안정적으로 장착되도록 설계하였습니다. 특히, 외부 물리적 충격에 대한 보호 성능을 확보하기 위해 섀시 외벽에 충격 흡수 구조를 포함시켰고, 사용자의 검토 이후에도 빠른 재설계 및 수정이 가능했습니다.

    고객 반응 및 성과: "상상 이상의 결과에 감탄했습니다."

    한양3D팩토리의 SLS 섀시를 적용한 고객사들은 설계 유연성, 경량화, 내구성 개선 등에 있어 큰 만족을 보였습니다.

    "이전에는 섀시 디자인에 제약이 많아 로봇의 성능을 충분히 발휘하기 어려웠습니다. 하지만 한양3D팩토리의 SLS 방식 섀시를 사용한 후에는 디자인 자유도가 크게 향상되어 로봇의 기능성을 극대화할 수 있었습니다." – 서비스 로봇 개발업체, A사 연구소장

    "기존 섀시는 무거워서 로봇의 이동 속도가 느리고 배터리 소모량이 많았습니다. 하지만 한양3D팩토리의 SLS 방식 섀시는 매우 가벼워서 로봇의 이동 속도를 높이고 배터리 사용 시간을 늘릴 수 있었습니다." – 농업용 로봇 개발업체, B사 CEO

    "이전 섀시는 외부 충격에 약해서 자주 파손되었습니다. 하지만 한양3D팩토리의 SLS 방식 섀시는 내구성이 뛰어나서 험한 환경에서도 안심하고 사용할 수 있습니다." – 교육용 로봇 키트 제조업체, C사 개발팀장

    고객들은 맞춤 제작 프로세스 전반에 적극적으로 참여함으로써 최적화된 결과물을 얻었다는 점에서 높은 신뢰를 보였습니다.

    한양3D팩토리, 고객 성공을 위한 끊임없는 혁신

    한양3D팩토리는 SLS 3D 프린팅 기술 도입과 맞춤형 설계 역량을 바탕으로 고객의 로봇 개발과정 전반에 실질적인 가치를 제공합니다. 향후에도 의료, 산업, 교육 등 다양한 분야에 적용 가능한 로봇 섀시 제작 사례를 지속적으로 확대할 예정입니다. 특히, 복잡한 구조와 특수 재료 요구가 동시에 필요한 분야에서 SLS 방식은 탁월한 해답이 될 수 있으며, 한양3D팩토리는 이를 위한 기술 역량 강화를 지속하고 있습니다.

    향후 시사점 및 교훈: 성공적인 로봇 개발, 협력이 답이다

    이번 사례를 통해 확인할 수 있는 핵심 시사점은 다음과 같습니다. 첫째, SLS 방식은 기존 방식으로 구현하기 어려웠던 고기능성 로봇 섀시 제작에 대한 해답이 될 수 있습니다. 둘째, 고객과 공급업체 간의 긴밀한 협업은 제품 설계 및 구현 전반에 있어 성능 향상을 가능하게 합니다. 셋째, 프로젝트의 성공은 단순히 기술 선택뿐만 아니라 그것을 어떻게 활용하는가에 달려 있습니다. 한양3D팩토리는 이러한 통합적인 접근을 통해 최종 성과를 견인하고 있습니다.

    3D 프린팅 기술, 로봇 산업의 미래를 열다

    SLS 방식 3D 프린팅은 로봇 섀시 제작에서 높은 설계 자유도, 경량화, 내구성 강화, 및 맞춤형 제작 가능성과 같은 요소를 제공합니다. 이로 인해 로봇의 전체적인 퍼포먼스와 운용 효율성이 크게 향상됩니다. 한양3D팩토리는 이러한 기술과 시장의 요구를 접목시켜 고객 중심의 해법을 지속적으로 제시하며, 로봇 산업의 발전에 실질적인 기여를 하고 있습니다.

    한양3D팩토리, 당신의 로봇 개발 파트너

    로봇 개발을 구상 중이라면, 한양3D팩토리가 실행 가능한 솔루션을 함께 고민하고 구체화해 드릴 수 있습니다. 고객 맞춤형 설계, 고기능성 부품 제작, 생산 공정의 최적화 등 복합적인 과제를 다루는 과정에서 한양3D팩토리는 신뢰할 수 있는 협력 파트너가 될 수 있습니다.

    한양3D팩토리는 단일한 출력 서비스를 넘어, 고객의 아이디어를 실현 가능한 구조물로 구현하며 실제 제품화까지의 전 과정을 함께합니다. 기술적 신뢰성과 수행 경험을 갖춘 팀을 통해, 로봇 시장에서 고객의 경쟁력을 제고할 수 있도록 지원하고 있습니다.

    지금 바로 한양3D팩토리에 문의하여 귀사의 로봇 개발 과제를 구체화하고, 차세대 기술을 통해 경쟁력을 확보하십시오. 현장 중심의 상담과 기술적 가이드라인을 바탕으로 최적의 결과를 만들어 드립니다.

    이번 로봇 섀시 제작 사례는 SLS 3D 프린팅 공법이 고강도 및 고정밀 구조물 구현에 요구되는 기술적 조건을 충족할 수 있음을 명확히 보여주었습니다. 한양3D팩토리는 고객과의 협업을 통해 로봇용 맞춤형 3D 프린팅 기술의 실용 가능성을 입증하였으며, 로봇 섀시 설계에 있어 설계 자유도와 기능 통합의 범위를 확장하였습니다. 향후 고도화된 3D 프린팅 기반 로봇 설계를 계획하실 경우, 본 사례를 참고하시기 바랍니다.

    한양3D팩토리 문의

  • 인공지능 재생의료 기술로 변화하는 건강관리 미래

    인공지능 재생의료 기술로 변화하는 건강관리 미래

    =AI의료

    AI·3D프린팅 융합한 자가조직 재생기술, 재생의료 시장 변화 이끌다

    재생의료 산업으로의 전환이 전 세계적으로 가속화되고 있는 가운데, 국내 AI-바이오 융합 기술이 글로벌 헬스케어 시장 내 새로운 기준으로 자리잡고 있습니다. 자가조직 기반의 장기재생 플랫폼을 통해 치료의 실효성과 안전성을 동시에 추구하는 움직임이 뚜렷해지고 있으며, 이에 대한 실질적인 성과가 가시화되고 있습니다.

    3D프린팅

    AI 기반 장기재생기술, 성과와 구조적 환경 변화 반영

    2025년 3분기 실적 공시에 따르면 국내 바이오 기술 전문 기업은 69억 5,000만 원의 매출과 7,000만 원의 영업이익을 기록하였습니다. 전년 동기 대비 173% 증가한 수치로, 5월 코스닥 상장 이후 연속적인 흑자를 실현하며 안정적인 성장세를 입증하였습니다.

    [이달의 K-바이오] 로킷헬스케어, AI와 장기재생 융합으로 ‘정밀 재생의료’ 혁신 앞당긴다

    기사 출처

    이 같은 성과는 고령화에 따른 의료 수요 증가와 함께, AI 및 3D 바이오프린팅 기술을 활용한 장기재생 플랫폼 구축이 구조적 변화를 선도하고 있음을 방증합니다. 특히 미국의 공공보험 체계 내에서 AI 기반 자가조직 재생치료가 공식적인 의료코드(CPT Code)로 등재됨에 따라, AI 재생의료가 보험 시스템에 포함된 세계 최초 사례가 되었으며, 이는 향후 보험 적용의 확대 가능성을 열어주고 있습니다.

    "AI 자가조직 재생치료가 미국 보험코드로 승인된 것은 전례 없는 사건입니다."

    ‘AI+3D 프린팅+바이오잉크’ 융합 통한 정밀 플랫폼 개발

    이 기업의 핵심 기술은 AI 기반 3D 모델링과 환자 자가조직 단백질을 활용한 바이오잉크 개발, 그리고 이를 바탕으로 한 3D 프린팅을 통해 장기재생 환경(Niche)을 구현하는 통합 플랫폼입니다.

    고유의 자가조직 기반 접근은 면역 거부 반응을 최소화하며, 기존 장기 이식이나 조직 재건이 갖는 생물학적 및 기술적 한계를 넘어설 수 있도록 설계되었습니다.

    현재 이 플랫폼은 피부, 연골, 신장 등 여러 조직으로 확대 적용되고 있으며 다음과 같은 진행 단계에 있습니다.

    • 피부재생: 당뇨발 및 정맥궤양 중심의 상용화
    • 연골재생: 글로벌 임상시험 진행 중
    • 신장재생: 임상 진입 준비 단계

    미국 FDA와 유럽 CE-MDR 등의 인증을 기반으로 글로벌 상업화 대상 국가를 확대하고 있으며, 질환 별 적응증 다양화에도 속도를 내고 있습니다.

    ‘AI Kidney Regen’ – 디지털 트윈 기반의 예측 의료 모델 구현

    최근 출시 예정인 예측형 신장질환 관리 솔루션 ‘AI Kidney Regen’은 디지털 트윈 기반 기술을 토대로 향후 5년 내 신장 기능 저하 위험을 사전에 예측합니다. 이 시스템은 건강검진, 혈액검사, 신장 관련 데이터를 AI로 분석하여, 맞춤형 건강 관리 가이드를 제공합니다.

    피부재생

    현재 총 15건의 특허를 국내외에서 등록하였으며, 유전체 분석 및 다중 오믹스(Multi-omics) 데이터를 통합하여 예측 정확도는 90% 이상으로 향상되었습니다.

    서울대병원 및 서울아산병원과의 협업을 통해 임상 근거 기반도 확보 중입니다. 이로써 의료진은 조기 진단과 개별화된 치료 판단이 가능하며, 환자는 관리 효율성과 안전성을 동시에 확보할 수 있는 기반이 마련되었습니다.

    ‘예측-재생-치료’ 연결하는 통합 플랫폼의 실현

    ‘AI로 예측하고, 3D 바이오프린팅 기술로 복원한다’는 구조는 기존 의료 시스템과 확연히 다른 경로를 제시하고 있습니다. 이러한 기술 구조는 단일적인 치료행위가 아닌, 예측-진단-재생이 선순환되는 통합 헬스케어 플랫폼을 목표로 하고 있습니다.

    전문가들은 특히 이 모델이 AI와 재생의학 융합이 실질적인 매출 및 제도권 진입으로 이어진 선례라는 점에 주목하고 있으며, 이는 기술 단계를 넘어 실제 시장성과 정책 반영 수준에서 중요한 의미를 가집니다.

    "재생의료가 이론을 넘어 실질적 보험제도에 편입된 첫 사례입니다."

    2026년을 기준으로 유럽과 중동 지역에서는 연골 및 피부재생 기술의 상업화가 본격화될 것으로 전망되며, 글로벌 진출과 적응증 다양화는 계속 확대될 것으로 예상됩니다.

    마치며

    AI와 자가조직 기반 재생기술, 그리고 3D 프린팅의 융합은 기존 치료 방식의 한계를 극복하는 새로운 의료 시스템의 방향성을 제시하고 있습니다. 예측에서 시작해 개인 맞춤형 치료까지 연결되는 통합 플랫폼은 의료 서비스의 질적 전환을 가능하게 하였으며, 앞으로의 의료산업 흐름에 있어 중요한 기준점이 될 것으로 평가됩니다.

    한양3D팩토리는 시제품 제작 분야에서 고객이 필요로 하는 고품질의 3D 프린팅 솔루션을 제공함으로써 새로운 혁신을 주도하고자 합니다. 이와 같이 재생의료 및 다양한 산업 분야에서 3D 프린팅의 응용 가능성을 확대하여 실용적이고 신뢰할 수 있는 기술 방안을 제시하고 있습니다.

    시제품 제작에는 역시 한양3D팩토리

  • 스포츠 보호 장비에 적용된 신소재 기술 혁신

    스포츠 보호 장비에 적용된 신소재 기술 혁신

    3D 프린팅 소재 선택 고민 해결: PA12 vs. ABS-like, 어떤 소재가 우리 제품에 적합할까?

    3D 프린팅 기술이 발전하면서 다양한 소재들이 등장하고 있지만, 고객들은 여전히 어떤 소재를 선택해야 할지 어려움을 겪고 있습니다. 특히 PA12와 ABS-like는 산업 현장에서 자주 사용되는 소재이지만, 각각의 특성과 장단점을 정확히 파악하지 못하면 잘못된 선택으로 이어질 수 있습니다. 본 콘텐츠에서는 PA12와 ABS-like 소재의 특성을 비교 분석하여 고객들이 실제 제품 제작 시 최적의 소재를 선택할 수 있도록 돕고자 합니다.

    1. PA12 (나일론 12): 내구성과 유연성이 뛰어난 엔지니어링 플라스틱

    PA12는 폴리아미드 계열의 엔지니어링 플라스틱으로, 뛰어난 내구성과 유연성을 자랑합니다. 특히 충격에 강하고, 반복적인 굽힘이나 비틀림에도 잘 견디기 때문에 기계 부품, 자동차 부품, 스포츠 용품 등 다양한 산업 분야에서 활용됩니다. 또한, PA12는 내화학성이 우수하여 기름, 그리스, 용제 등 다양한 화학 물질에 노출되는 환경에서도 안정적인 성능을 유지합니다.

    • 장점:
    • 높은 내충격성: 외부 충격에 강하여 파손 위험이 적습니다.
    • 우수한 내마모성: 마찰에 강하여 장기간 사용에도 변형이 적습니다.
    • 뛰어난 내화학성: 다양한 화학 물질에 대한 저항성이 높습니다.
    • 유연성: 탄성이 좋아 반복적인 움직임에도 잘 견딥니다.
    • 단점:
    • 높은 흡습성: 습기를 잘 흡수하여 치수 안정성이 떨어질 수 있습니다. (후가공 필요)
    • 비교적 높은 가격: ABS-like에 비해 가격이 다소 높습니다.

    2. ABS-like (ABS 유사 수지): 강성과 정밀도가 우수한 범용 소재

    ABS-like는 ABS 수지와 유사한 특성을 갖도록 개발된 소재로, 강성과 정밀도가 우수하여 정밀 부품, 전자 제품 케이스, 시제품 제작 등에 널리 사용됩니다. ABS-like는 PA12에 비해 강성이 높아 딱딱한 느낌을 주지만, 정밀한 형상 구현이 가능하고 표면 마감이 우수하여 시각적인 만족도가 높습니다. 또한, ABS-like는 다양한 색상으로 제작이 가능하여 디자인적인 자유도가 높다는 장점이 있습니다.

    • 장점:
    • 높은 강성: 단단하고 변형이 적어 정밀한 부품 제작에 용이합니다.
    • 우수한 표면 마감: 매끄럽고 깔끔한 표면을 얻을 수 있습니다.
    • 다양한 색상: 다양한 색상으로 제작이 가능하여 디자인 선택의 폭이 넓습니다.
    • 비교적 저렴한 가격: PA12에 비해 가격이 저렴합니다.
    • 단점:
    • 낮은 내충격성: 외부 충격에 약하여 파손 위험이 높습니다.
    • 낮은 내열성: 고온 환경에서 변형될 수 있습니다.
    • 유해 물질 발생 가능성: 3D 프린팅 과정에서 유해 물질이 발생할 수 있습니다 (환기 필수).

    3. PA12 vs. ABS-like: 소재 선택 가이드

    PA12와 ABS-like는 각각의 장단점을 가지고 있기 때문에, 제품의 사용 목적과 환경에 따라 적합한 소재를 선택해야 합니다. 다음은 소재 선택에 도움이 될 수 있는 가이드라인입니다.

    • 높은 내구성과 유연성이 필요한 경우: PA12 (예: 기계 부품, 자동차 부품, 스포츠 용품 등)
    • 높은 강성과 정밀도가 필요한 경우: ABS-like (예: 정밀 부품, 전자 제품 케이스, 시제품 등)
    • 화학 물질에 노출되는 환경: PA12 (기름, 그리스, 용제 등에 노출되는 부품)
    • 다양한 색상과 디자인이 필요한 경우: ABS-like (디자인 제품, 시제품 등)
    • 비용 효율성 고려가 필요한 경우: ABS-like (대량 생산, 저가형 제품 등)

    4. 실제 적용 사례

    • PA12
    • 자동차 엔진룸 내부의 부품
    • 스포츠 용품의 보호 장비
    • 의료용 보조기기 및 병원용 부품 등
    • ABS-like
    • 전자 제품 케이스
    • 장난감 및 모형 제작
    • 건축 모형, 시제품 등

    5. 결론

    PA12와 ABS-like는 3D 프린팅에서 널리 사용되는 대표적인 소재입니다. PA12는 뛰어난 내구성과 유연성을 바탕으로 다양한 산업 분야에서 활용되고 있으며, ABS-like는 높은 강성과 정밀도를 바탕으로 정밀 부품 및 시제품 제작에 적합합니다. 고객들은 본 콘텐츠에서 제시된 정보를 바탕으로 제품의 사용 목적과 환경을 고려하여 최적의 소재를 선택함으로써 3D 프린팅 기술을 더욱 효과적으로 활용할 수 있을 것입니다. 소재 선택에 어려움을 겪고 있다면, 전문가와의 상담을 통해 더욱 정확한 정보를 얻는 것을 추천합니다.

    참고 자료:

    • Arkema. (2021). Rilsan PA11 and PA12.
    • BASF. (2023). Polyamide (PA).
    • Evonik. (2022). VESTAMID PA12.
    • Formlabs. (2023). ABS Resin.
    • Stratasys. (2024). FDM ABS Materials.

    PA12 소재는 스포츠 보호 장비 제작에서 요구되는 내충격성, 유연성, 인체 적합성과 같은 핵심 요건을 충족할 수 있는 적합한 선택이었습니다. 본 사례는 고도화된 3D 프린팅 기술과 신뢰할 수 있는 소재 분석이 결합될 때, 제품 경쟁력 향상으로 이어질 수 있음을 보여줍니다. 한양3D팩토리는 PA12 소재의 특성을 최대한 활용할 수 있도록 전문적이고 체계적인 지원을 제공하였습니다.

    한양3D팩토리 문의

  • 3프린팅 진화가 가져온 제조 산업의 변화

    3프린팅 진화가 가져온 제조 산업의 변화

    =3D프린팅

    정밀 제조의 지형을 바꾸는 3D프린팅의 진화와 산업적 가치

    3D프린팅 기술은 더 이상 실험적 기술에 머무르지 않고, 제조업의 생산성과 품질을 획기적으로 향상시키는 핵심 수단으로 자리매김하였습니다. 다양한 산업군에서 요구되는 고정밀 부품 생산과 맞춤형 솔루션 제공에 적합한 특성으로 인해, 이 기술은 제조업의 미래를 선도하고 있습니다. 본 글에서는 3D프린팅 기술의 산업적 활용과 흐름, 그리고 제조업 혁신의 방향성을 중점적으로 살펴보았습니다.

    정밀제조

    3D프린팅 기술이 이끄는 제조 패러다임의 전환

    3D프린팅은 복잡한 구조물과 맞춤형 부품을 정밀하고 신속하게 제작할 수 있는 기술로, 항공우주, 자동차, 의료, 국방 등의 산업 분야에서 핵심적인 제조 수단으로 이용되고 있습니다. 특히 시제품 제작 기간을 단축시킴으로써 제품 개발 속도를 개선하고, 맞춤 설계를 기반으로 소량 고정밀 부품 생산이 가능해졌습니다.

    "3D프린팅은 생산망 제약을 극복하고, 자율 제조 및 고차원 정밀부품 생산을 실현하는 기술로 인정받고 있습니다."

    이와 같은 기술적 우위는 제조 공정의 유연성과 효율성을 동시에 확보할 수 있게 하며, 전통적 제조 방식의 한계를 보완하고 있습니다.

    3D프린팅으로 제조업의 미래를 설계하다, 프로토텍

    기사 출처

    산업용 시스템 중심의 전문화된 솔루션 제공

    3D프린팅은 연구소나 기업뿐 아니라 교육기관과 정부기관 등 다양한 분야에서 활용되고 있습니다. 시제품 제작, 역설계, 정밀 모델링 등 기술적 다양성을 바탕으로 각 산업별 맞춤형 응용이 진행되고 있으며, 이를 통해 실제 양산까지 연결되는 시스템이 구축되고 있습니다.

    특히 국방 및 항공우주 분야에서는 부품의 내구성 및 정밀도가 중요하기 때문에, 산업용 3D프린팅 시스템의 역할이 커지고 있는 상황입니다. 대표적으로, KF-21 전투기 부품의 양산 납품과 무인기 위장 기술을 적용한 3D프린팅 응용은 높은 기술력을 반영하는 사례로 분석할 수 있습니다.

    "무인기를 유인기처럼 보이게 만드는 기술에는 고정밀 3D프린팅 성능이 필수적으로 적용됩니다."

    이러한 정밀성과 적용 범위는 향후 국방 및 항공 분야에서의 기술 확산 가능성을 시사합니다.

    업계 성장률과 기술 경쟁의 양상

    3D프린팅 산업은 지난 수십 년간 연 평균 10~15%의 성장률을 유지해왔으며, 특히 2015년부터 2016년까지 급격한 확산을 보인 바 있습니다. 이 시기 경쟁업체들이 다양하게 시장에 진입했으나, 기술력과 서비스 역량을 겸비한 기업들이 경쟁력을 지속적으로 확보하고 있습니다.

    최근에는 중국과의 가격 경쟁이 심화되면서 산업 구조의 양극화가 나타나고 있으며, 산업용 전문 장비와 개인용 장비 간 구분도 뚜렷해지고 있습니다. 이에 따라 고부가가치 제품의 생산력 향상을 위해 전문적인 산업용 솔루션의 도입이 강조되고 있습니다.

    "제조업 생산성과 부가가치를 향상시키기 위해서는 가격보다 품질과 기술력 중심의 전략이 요구됩니다."

    이는 제조업 전반의 구조적 변화와 함께 기술 집중형 전략이 확대되어야 함을 의미합니다.

    기술 자립을 위한 역량 강화와 현장 맞춤 지원

    기술 경쟁력 확보는 엔지니어 인력 구성과 유지보수 체계에서 증명됩니다. 전국적인 기술지원을 신속 대응하기 위해, 장비 수리와 운영 전문가들이 다수 확보되어야 하며, 이는 단순한 장비 판매를 넘어 기술 운영 전반을 포괄하는 서비스 전략이 필요함을 보여줍니다.

    정밀한 응용분야에서는 시제품 제작에서 금형, 툴링, 조립용 공구나 맞춤형 부품에 이르는 고난이도 작업이 요구되므로, 기술 습득과 응용력 확보가 경쟁력의 핵심입니다.

    "기술 인프라와 인적 자원이 확보되어야만 고객 맞춤형 고정밀 제조가 가능해집니다."

    이는 단기적인 매출보다는 장기적인 고객 관계 및 기술지원 체계를 구축하는 데 중점을 두는 전략으로 해석할 수 있습니다.

    3D프린팅 도입을 위한 산업계의 인식 전환 필요성

    3D프린팅 기술의 저변 확산을 위해서는 산업 전반의 인식 전환이 함께 이루어져야 합니다. 단순한 장비 구매 또는 일회성 시제품 제작에 그치지 않고, 기술을 전략적 도구로 받아들이는 패러다임 전환이 선결되어야 합니다. 실제 제조 공정에 3D프린팅을 녹여낼 수 있는 전문 기업의 존재가 산업 혁신의 핵심 조건이 됩니다.

    "저렴한 장비나 비숙련된 운용으로는 3D프린팅의 본질적 가능성을 실현하기 어렵습니다."

    따라서 올바른 이해를 바탕으로 기술적 신뢰성과 장기적 협력관계를 구축할 수 있는 환경조성이 중요합니다.

    시제품

    글로벌 경쟁 속 국산 제조업 경쟁력 확보

    미중 무역 분쟁, 글로벌 공급망 재편 등의 상황 속에서 국내 제조업은 압박을 받고 있는 실정입니다. 이같은 글로벌 환경 속에서 지속 가능한 제조업 경쟁력을 확보하려면 자율성과 유연성을 갖춘 기술이 필수적이며, 3D프린팅은 이러한 필요에 적합한 대응 전략으로 평가됩니다.

    국내 관련 기업들은 기술 개발 뿐만 아니라, 실질적인 생산성과 품질 향상에 기여할 수 있는 기술 솔루션을 구축해야 하며, 다변화된 수요를 충족시킬 수 있는 비즈니스 모델로의 변화가 요구됩니다.

    "우리나라 제조업의 생존 전략은 기술 독립성과 자원 최적화 기반의 스마트 제조에 달려 있습니다."

    이는 단순한 비용 절감이 아닌, 기술기반 혁신 추구의 필요성을 반영합니다.

    제조업의 미래 성장동력으로서의 가능성

    3D프린팅은 초정밀 기계 산업 외에도 디자인, 소비재, 의료 영역에서도 활용도가 높아지고 있습니다. 특히 교육 기관과 정부기관에서도 연구 개발 및 시제품 제작에 이 기술을 적극 활용하고 있으며, 실질적인 산업 효과가 입증되고 있습니다.

    이러한 흐름은 3D프린팅이 단순 제조를 넘어 산업 혁신과 교육, 국방 기술 확보에 이르는 광범위한 가능성을 지니고 있음을 시사합니다.

    또한, 고객사의 기술적 수요 증대에 따라 맞춤형 기술 지원이 중요해

    한양3D팩토리는 3D프린팅 분야의 혁신적인 기술 발전에 이바지하고 있으며, 산업 전반에 걸쳐 적용할 수 있는 실용적이고 신뢰할 수 있는 솔루션을 제공합니다. 제조업의 미래를 위한 참조 사례와 기술적 지원이 필요하신 경우, 한양3D팩토리의 전문성을 확인하시기 바랍니다.

    3D프린팅에는 역시 한양3D팩토리