금속 3D 프린팅 기술, 고온 부품 정비 산업에 본격 적용

고난도 산업 환경 속에서도 효율성과 신뢰성을 갖춘 금속 3D 프린팅 기술이 발전용 가스터빈 부품 정비에 본격적으로 도입되고 있습니다. 이는 글로벌 기술기업과 국내 에너지 분야 선도 기업 간의 협력 강화에 기반하고 있으며, 제조업 전반에 걸친 생산성 향상과 비용 절감의 가능성을 제시하고 있습니다.

금속 적층제조 기반의 제조 혁신 전환점

금속 적층제조(Additive Manufacturing, 이하 AM) 기술은 최근 고부가가치 산업 영역에서 그 활용 가능성을 빠르게 입증하고 있습니다. 특히 발전용 가스터빈 고온 부품과 같은 정밀하고 내열성이 요구되는 부품 영역에 적용되고 있는 DED(Directed Energy Deposition) 공정 기술의 발전은 주목할 만한 성과를 보이고 있습니다.

2025년 10월 30일, 글로벌 금속 3D 프린팅 기업 멜티오의 본사 기술진이 방한하여 국내 공식 파트너사와의 협력 강화에 나선 것이 그 대표적인 사례입니다. 이들의 방문은 시스템 운영 상태 점검을 포함하여, 현장 적용에 따른 기술 고도화 방향을 다각도로 논의하는 계기를 마련하였습니다. 특히 발전 설비 운영사와의 직접적인 현장 미팅을 통해 기술 적합성 확인과 응용 가능성 검토가 동시에 이루어졌습니다.

"이러한 현장 중심의 협업은 기술 공급사와 최종 수요 기업 간의 상호 이해를 더욱 강화하고 있습니다."

DED 기술은 레이저 에너지를 기반으로 금속 와이어를 용융시켜 적층하는 공정으로, 복잡한 형상의 부품 재생 및 보수가 가능하다는 장점을 갖고 있습니다.

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기술 공급부터 응용까지의 삼각 협력 체제

이번 협력을 주도하고 있는 3사 간의 역할은 명확하게 분담되어 있습니다. 스페인에 본사를 둔 멜티오는 DED 기반 금속 3D 프린팅 시스템을 제공하는 기술 공급사로, 고난도 정비에 적합한 블루레이저 기반 장비를 제공합니다. 국내 파트너사는 이 장비를 국내 제조 현장 환경에 맞춰 시스템 개발과 통합 작업을 담당하고 있습니다.

정비 기술 적용 측면에서는 발전 설비를 운영 중인 두산에너빌리티가 실질적인 요구사항을 반영하여 이 시스템의 초기 실증 및 상용화 검토를 주도하고 있습니다. 세 기관의 협력 체계는 기술 도입-적용-확산의 전체 흐름을 일관되게 연결하며, 제조산업에서의 DED 기술 활용을 위한 실질적인 모델로 평가 받고 있습니다.

DED 기술은 기존 절삭 가공 방식과 달리 재료를 절약할 수 있으며, 복잡한 형상의 재생도 가능하다는 장점을 통해 신뢰성과 경제성을 동시에 확보할 수 있습니다.

고온 부품 정비에 특화된 기술 활용 가능성

금속 3D 프린팅 기술이 특히 주목받고 있는 분야는 발전용 가스터빈과 같이 고온 고압 환경에 지속 노출되는 부품 정비 부문입니다. 해당 부품들은 고강도, 내열성, 정밀도가 모두 요구되기 때문에 뛰어난 품질 재현성과 소재 제어가 필수적입니다.

DED 기술은 이러한 조건을 충족시키는 공정 특성을 보유하고 있어, 기존 부품 교체 방식 대신 재생정비 방식으로의 전환을 가능하게 합니다.

부품 수명이 다했을 때 전면 교체하는 방법은 운영 비용 부담이 크고 가동 중단 시간이 길어 물류 및 생산성 측면에서 비효율적입니다. 이에 반해 DED 기술을 활용할 경우, 부품 손상 부위를 부분적으로 적층 보수함으로써 원래의 성능을 회복시킬 수 있습니다.

이러한 재생정비 방식은 궁극적으로 장비 가동 효율의 극대화와 비용 절감이라는 두 가지 핵심 요소를 동시에 만족시킬 수 있는 효과적인 솔루션으로 부상하고 있습니다.

현장 중심 협업으로 기술 검증 가속

이번 협력의 핵심은 단순한 기술 도입을 넘어서, 실제 산업 현장에서의 검증 및 피드백 기반의 기술 고도화 전략에 있습니다. 실제로 멜티오의 기술진이 국내 현장을 직접 방문하여 장비 성능과 안정성을 점검하고, 양사 간 기술적 요청사항을 빠르게 공유함으로써 기술 개발 이후 실사용 단계로의 연결성을 강화하고 있습니다.

또한 두산에너빌리티의 설비와 연계된 운영 환경에서의 시스템 실증은 기술 상용화에 있어 주요한 장애 요소를 조기에 발견하고 개선하는 기회를 제공합니다. 이를 통해 산업 맞춤형 금속 3D 프린팅 기술의 국내 적용 속도는 더욱 빨라질 것으로 전망됩니다.

"현장 기반의 협업은 기술 평가를 넘어선 최적화를 의미하며, 제조공정의 혁신성을 실질적으로 구현해내는 기제입니다."

기술력 기반 성장과 적층제조 산업의 확장성

멜티오는 2019년 설립 이후, 와이어 기반 레이저 금속 적층(Laser Metal Deposition, LMD) 기술을 집중 개발해 왔으며 현재는 자동차, 국방, 항공우주 등 다양한 산업 영역에서 그 기술력을 입증받고 있습니다. 특히 고강도 재료와 복잡한 형상이 요구되는 분야에서의 기술 적용 경험은 산업계 전반의 신뢰 기반을 조성하였습니다.

국내에서는 적층제조 분야에서 20년 이상 경력을 보유한 전문가들이 중심이 된 협력사가 멜티오 시스템의 현지 통합을 전담하고 있으며, 해양, 조선, 방산 등 고정밀-고부가가치 산업에서 금속 AM 설계부터 운용, 유지관리까지 전방위 기술 솔루션을 제공하고 있습니다. 이러한 산업 맞춤형 접근법은 DED 기술의 국내 활용도를 높이는 요소로 작용하고 있습니다.

금속 3D 프린팅을 통한 효율적인 정비 솔루션은 발전용 가스터빈 부품 정비에 있어 신뢰성 있는 대안으로 자리 잡고 있습니다. 한양3D팩토리는 이러한 기술 혁신을 지원하며 국내 제조업의 성장을 기여하고 있습니다.

음주운전 사고로 얼굴 절반을 잃은 70대 남성, 3D 프린팅 안면 보형물로 외모와 자존감 회복

최근 영국에서 3D 프린팅 기술을 활용해 안면을 성공적으로 재건한 사례가 의료계의 주목을 받고 있습니다. 음주운전 사고로 외모의 상당 부분을 손상당한 70대 남성이 맞춤형 인공 보형물을 통해 이전 모습을 회복하고 사회 복귀에 성공하였습니다.

교통사고로 인한 중상, 전통적 복원의 한계

2021년 7월, 영국 데번주 A303 도로에서 사이클리스트 데이브 리차즈(75)씨는 친구들과 자전거를 타던 중 음주 상태의 운전자가 조작하던 차량에 의해 충돌 사고를 당하였습니다. 운전자는 사고 당시 휴대전화를 사용 중이었으며, 이로 인해 리차즈씨는 차량에 치인 뒤 몇 미터가량 도로를 끌려가며 중상을 입었습니다.

그 결과로 그의 얼굴 윗부분과 한쪽 얼굴, 코, 목 부위의 피부가 두개골로부터 분리되었으며, 목 주변에 3도 화상을 입고 갈비뼈 복수 부위가 골절되는 등 심각한 외상으로 이어졌습니다. 당시 상황은 전통적인 외과 수술만으로 복원하기 어려운 복합 외상으로 분류되었습니다.

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의료진의 즉각적 대응과 안면 재건 수술

리차즈씨는 현장에서의 응급처치 이후 브리스톨 왕립 병원으로 이송되어 집중 치료를 받았습니다. 감염의 전이 가능성을 우려한 의료진은 감염이 시신경을 통해 두뇌로 확산되는 것을 막기 위해 최종적으로 한쪽 눈을 제거할 수밖에 없었습니다. 이후 동맥과 혈관이 포함된 부위의 건강한 조직을 채취하여 손상된 목 부위에 이식하는 피부 피판 수술을 시행하였습니다.

이 같은 수술들은 필수적 조치였으나, 재건된 조직은 한계가 있었고 외상 부위에 남은 고도의 흉터 조직은 환자의 외모 회복에는 미치지 못하였습니다. 이에 따라 환자는 겉모습과 관련된 사회적 활동이나 대인 접촉에 상당한 어려움을 호소하였습니다.

'3D 의료 센터'의 개입과 맞춤형 보형물 제작

외과적 치료 이후, 리차즈씨는 브리스톨에 신설된 '3D 의료 센터'의 도움을 받아 본격적인 인공 안면 보형물 제작을 진행하게 되었습니다. 해당 센터는 영국국립보건서비스(NHS)의 주도로 설립된 기관으로, 3D 스캐닝 기술과 컴퓨터 기반 모델링, 정밀 주형 제작, 프린팅까지의 전 과정을 한 곳에서 수행할 수 있도록 구성되었습니다.

이 시설에서는 환자의 잔존 얼굴 형태를 정밀하게 스캔한 후, 피부색, 머리카락 색, 눈동자 색 등을 반영하여 가능한 한 실제 외모와 흡사한 인공 안면 보형물을 설계하고 제작하였습니다. 여러 차례의 테스트 모델 제작 및 조정을 통해 최종 보형물이 완성되었고, 리차즈씨는 이를 착용함으로써 사고 전과 유사한 인상을 되찾을 수 있었습니다.

"거울을 보기 두려웠던 시간이 있었습니다. 지금은 다시금 나다운 얼굴을 되찾게 된 느낌입니다."

• 데이브 리차즈

안면 복원의 전체 절차와 후속 치료

보형물 제작은 단순한 출력 과정을 넘어서 빠짐없는 복잡한 단계를 포함합니다. 리차즈씨의 경우, 총 네 가지 주요 단계를 거쳤습니다. 첫째, 신체 데이터의 정밀한 스캔. 둘째, 컴퓨터 기반 3D 모델링. 셋째, 실리콘이나 기타 유연 소재를 활용한 시험용 주형 제작. 마지막으로, 색상과 질감을 정교하게 표현하는 최종 인쇄 및 착용입니다.

특히 안면 보형물 외에도 그는 큰 안와 보철물과 목 부위 흉터 완화용 부목도 추가적으로 제공받았습니다. 이후 흉터 유착 완화와 근육 긴장 조절을 위한 치료도 지속적으로 병행되었으며, 이는 장기적 회복에 큰 영향을 주었습니다.

기술 발전이 개인 회복에 미친 영향

이러한 사례는 3D 프린팅 기술이 단순한 제조 기술을 넘어 사람의 삶의 질까지 개선할 수 있는 수단임을 보여줍니다. 안면 보형물은 단지 외형을 회복하는 데 그치지 않고, 환자의 정체성과 사회성과 직결된 가시적인 상징이 됩니다. 특히 중장년 이상 고령 환자의 경우, 외적 변화가 심리적 건강과 삶의 만족도에 직접적인 영향을 미칠 수 있기에 그 중요성은 더 크게 평가할 수 있습니다.

해당 기술을 통해 리차즈씨는 사고 전의 모습과 유사한 외형을 갖춤으로써 사회 활동의 제약에서 벗어날 수 있었습니다. 의료진 역시 심리적 회복의 핵심 도구로서 본 치료 과정을 적극적으로 활용하고 있습니다.

음주운전 가해자 처벌과 사회적 논의

이번 사건의 가해 운전자는 음주 상태에서 운전 중 휴대전화를 사용한 혐의로 징역 3년형과 운전면허 정지 7년을 선고받았습니다. 다만 실제 복역 기간은 약식 감형으로 인해 18개월에 그쳤습니다.

이에 대해 리차즈씨는 현지 언론과의 보도에서 다음과 같이 밝혔습니다.

"나의 인생 대부분이 무너졌습니다. 지금도 매일 고통 속에 살고 있습니다. 그런데 고작 1년 반? 너무나 가벼운 처벌입니다."

이와 같은 발언은 피해자의 고통과 법적 처벌 간의 괴리를 표현하고 있으며, 향후 음주운전 특수상해 사건에 대한 법적 기준 재정립 논의에도 영향을 줄 수 있습니다.

사회적 복귀를 위한 기술 – 그 상징성과 실효성

인공 안면 보형물을 통한 복원은 사회적 연결 회복이라는 측면에서도 큰 의미를 갖습니다. 리차즈씨는 초기에는 얼굴 손상으로 인해 대인 접촉을 꺼려했으나, 보형물 착용 이후 거울을 마주하는 일상부터 외출과 사회활동까지 점차적인 회복을 보였습니다.

이는 의료적 성과뿐만 아니라, 사람 간 관계 회복과 자존감의 재구축이라는 심리사회적 효과 또한 입증된 것으로 볼 수 있습니다.

소량양산의 발전은 환자 개인의 맞춤형 보건 기술로 이어져 사회 복귀에 큰 역할을 할 수 있습니다. 한양3D팩토리는 이러한 기술적 혁신을 바탕으로 지속 가능한 의료 솔루션을 제공합니다.

11월 23일, COEX에서 열리는 디지털 덴티스트리 세미나, 임상 적용 가능한 3D 프린팅 및 DPA 솔루션 집중 조명

디지털 덴티스트리의 기술 발전이 실제 임상으로 연결되는 방안을 모색하는 제3회 관련 세미나가 오는 11월 23일 서울 코엑스에서 개최될 예정입니다. 이번 행사에서는 3D 프린팅, 즉시 보철, 투명교정 등 환자 맞춤 디지털 진료의 최신 기술과 임상 적용 사례가 심도 있게 다뤄질 예정입니다.

실전 임상 중심의 강연 구성과 연자 소개

이번 세미나에는 각 분야의 전문가 8인이 연자로 참여하여 디지털 워크플로우의 다양한 접점을 다각도로 조망할 예정입니다. 강연은 진단부터 보철, 교정, 통증관리까지 환자 치료 전 과정에서의 디지털 기술 활용을 포괄합니다.

이미지치과 지진우 원장은 ‘3D 프린팅으로 Single Visit 여는 환자 경험 혁신’을 주제로, 체어사이드 환경에서 스캔-디자인-프린팅을 통합한 One-Day 진료 모델을 소개합니다. 이를 통해 환자 만족도와 진료 효율성이라는 두 가지 측면의 동시 개선 가능성을 제시합니다.

전남대학교치과병원 박찬 교수는 ‘3D 프린팅 덴처의 실전 사례 및 고찰’을 통해 보철 제작 시 다양한 적응증, 재료 선택, 장기적 예후에 기반한 임상 데이터를 분석하고 덴처 품질 향상을 위한 전략을 공유합니다.

또한 국민건강보험공단 일산병원의 허수진 교수는 ‘인레이 즉시 수복의 장점’을 다루며, 빠른 수복을 통한 체어타임 단축과 함께 접착 및 심미적 완성도의 동시 확보 방안을 제시합니다.

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투명교정의 새로운 접근: Direct Printed Aligner(DPA)

중앙대학교광명병원 추현희 교수는 ‘Direct Printed Aligner: 누구나 쉽게 시작하는 투명교정’을 통해 기존 제조 방식과 다른 자동화된 DPA 시스템을 소개합니다. 이 시스템은 스캔 데이터 기반으로 얼라이너를 직접 출력할 수 있어 장비와 인력을 최소화하면서도 예측 가능한 결과치를 확보할 수 있습니다. 강연에서는 실제 임상사례 분석을 통해 이를 객관적으로 검토할 예정입니다.

플란트구강악안면치과 정종현 원장은 ‘체어타임 10분으로 마무리하는 즉시로딩 및 서지컬 가이드’를 통해 수술 예측성과 효율성을 높일 수 있는 솔루션을 다룹니다. 저침습 시술 흐름 속에서 임플란트 보철의 신속한 완료를 보장할 수 있다는 점이 강조됩니다.

원데이 심미보철 및 TMD 응급 대응 전략

더스퀘어치과 홍준기 원장은 ‘1Day Smile: 상담부터 즉시 비니어까지’라는 주제로, 하루 만에 진단-설계-보철까지 완료 가능한 One-Visit 심미치료 프로토콜을 소개합니다. 디지털 워크플로우를 활용한 CAD/CAM 솔루션과 3D 디자인 기반의 임상 케이스가 발표될 예정입니다.

연세대학교 치과대학 김성택 교수는 ‘3D 프린팅 스플린트를 이용한 TMD 응급치료’를 통해 맞춤 제작이 가능한 스플린트 시스템의 임상적 접근법을 공유합니다. 해당 방식은 환자의 증상 완화와 기능 회복을 동시에 달성할 수 있는 최신 치료 전략으로 주목받고 있습니다.

골격 부조화 환자를 위한 투명교정 전략

아주대학교의료원 채화성 교수는 ‘Direct Printed Aligner Treatment in Skeletal Discrepancy’를 통해 골격적 부조화 환자에게 투명교정이 어떻게 활용될 수 있는지에 대한 구조적 해법을 제시합니다. 일반적인 치열 이상을 넘어서 골격 문제까지 해결 가능한 DPA 시스템의 응용 가능성이 주요 발표 내용입니다.

이번 강연 프로그램은 단순한 기술 소개에 그치지 않고, 실제 임상 현장에서 검증된 데이터와 케이스 공유를 바탕으로 참석자들이 실질적 진료 개선에 직접 활용할 수 있는 정보를 제공한다는 점에서 학술적 가치가 큽니다. 각 강연은 시연과 결과 분석을 중심으로 구성돼 있어 실무 중심의 이해도를 높일 수 있는 기회가 될 것입니다.

신제품 ‘Just Print Pro’와 ‘Just Tray’ 최초 공개

본 세미나에서는 디지털 진료 확장을 위한 두 가지 핵심 장비가 처음으로 공개됩니다. 새로운 3D 프린터 ‘Just Print Pro’는 기존 인레이 및 임시크라운 제작을 넘어 서지컬 가이드, 투명교정 장치, 스플린트까지 제작 가능한 다용도 기능을 탑재하였습니다. 디자인 역시 의료 환경에 적합하도록 개선되었으며, Same-Day 진료의 실현 가능성을 높이는 장비입니다.

또한, 경희대학교치과병원 노관태 교수와 공동 개발한 ‘Just Tray’는 고정밀 교합 고경 채득에 특화된 솔루션으로 소개됩니다. 교합 안정성이 낮거나 무치악 환자에게도 첫 방문만으로 안정된 교합 고경 정보를 확보할 수 있는 구조로 설계되어, 특히 전악보철 및 All-on-X 같은 고난도 수복 케이스에서 유용한 활용이 가능합니다.

AlignMiracle 체험 및 플랫폼 연동 계획

세미나 현장에서는 투명교정 브랜드 ‘AlignMiracle’의 다양한 임상사례 소개와 제품 체험이 병행됩니다. 이 브랜드는 향후 디지털 장비와의 연결성을 고려한 플랫폼 비즈니스로 확장될 예정이며, 직접 출력할 수 있는 시스템과 연계되어 저비용-고효율 투명교정 솔루션으로 자리매김하고 있습니다.

모든 참석자는 상기 장비 및 제품을 현장에서 직접 체험할 수 있으며, 실제 치과 진료 프로세스를 기반으로 한 임상적 검토도 병행될 예정입니다. 이를 통해 제품 기능뿐 아니라 환자 중심 진료에서의 실효성을 확인할 수 있습니다.

마치며

이번 세미나는 디지털 기술과 임상 데이터를 유기적으로 연결하여 실제 진료 현장에서 적용 가능한 전략을 제시하였습니다. 3D 프린팅 기반 진료, 투명교정 시스템의 자동화, 고정밀 보철 솔루션 등을 통해 디지털 덴티스트리의 실현 가능성과 그 임상적 유효성을 확인할 수 있었습니다.

(빈 조각 – 10개 맞춤을 위한 마지막 구분 기호)

3D 프린터와 디지털 장비의 발전은 시제품 제작 분야에서 견고한 기반을 마련하고 있습니다. 한양3D팩토리는 신뢰할 수 있는 기술력을 바탕으로 이러한 혁신을 선도하고 있으며, 지속적인 개선을 통해 업계를 지원하고 있습니다. 자세한 내용은 한양3D팩토리를 방문하여 확인하시기 바랍니다.

3D 바이오프린팅 기반으로 망막정맥폐쇄 질환의 '체외' 구현 성공

가톨릭대학교 은평성모병원, POSTECH, 한국외대 공동 연구팀이 망막정맥폐쇄 질환을 실험실 환경에서 재현하는 데 성공하였습니다. 이 연구는 실제 환자의 병리 과정을 모사할 수 있는 기반을 마련함으로써 임상 및 맞춤형 치료 개발에 있어 중요한 전기를 마련하였습니다.

망막정맥폐쇄 질환과 기존 연구의 한계

망막정맥폐쇄(Retinal Vein Occlusion, RVO)는 고혈압, 당뇨 등 만성 질환의 영향으로 망막 내 정맥이 폐색되면서 혈류가 차단되는 실명 유발 질환입니다. 혈류의 정체는 황반부종, 신생혈관 형성 등을 야기하며 시각 손상을 초래할 수 있습니다.

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기존 치료는 증상 완화에 주력하였으나 재발 가능성이 높고 병리적 기전을 정확히 모사할 수 있는 실험 모델이 부족하여 근본적 해결에 난점이 존재하였습니다.

기존 연구는 주로 동물 모델과 2차원(2D) 세포배양에 의존하였으며, 이러한 접근법은 동물-인체 사이 생리적 차이와 망막 혈관의 복잡한 3차원 구조 반영에 한계를 보였습니다. 특히, 혈관 협착 및 저산소증에 의한 상호작용을 충분히 설명하지 못해 임상 응용의 타당성을 확보하기 어려웠습니다.

이에 따라 보다 실제에 가까운 병리 환경을 체외에서 구현할 수 있는 기술 개발이 요구되어 왔습니다.

3D 바이오프린팅을 활용한 칩 기반 질환 재현

연구팀은 3D 바이오프린팅 기술을 바탕으로 ‘망막-온-어-칩(retina-on-a-chip)’ 구조를 개발하였습니다. 이 구조는 실제 망막 조직으로부터 세포만 제거한 세포외기질(ECM)을 기반으로 한 하이브리드 바이오잉크를 이용하여, 망막 고유의 생화학적 신호와 물리적 구조를 반영한 환경을 구현하였습니다.

특히 다중 노즐과 삼중 동축 프린팅 기법을 활용하여 망막 내 혈관, 세포층, 혈액-망막 장벽까지 동시에 제작하는 데 성공하였습니다. 여기에 특정 혈관 부위를 인위적으로 협착시켜, 질환 진행 초기 단계인 허혈 상태를 유도하고, 후속적으로 염증, 혈관 누출, 기능 저하 등의 병리적 특징을 연속적으로 관찰할 수 있도록 하였습니다.

"아파트 배관이 막혀 역류하는 것처럼, 망막의 정맥 흐름이 차단되면 황반부종과 혈관 이상 신생이 유발되어 시력을 급격히 잃게 된다."

• 연구팀 설명 중

실험 결과 및 약물 반응 메커니즘 확인

이 칩 기반 모델에서 관찰된 병리적 반응은 실제 임상 환자와 유사한 양상을 보였습니다. 염증 유발 사이토카인 증가, 내피세포 손상, 장벽 투과성 증가 등 망막정맥폐쇄 환자에서 나타나는 핵심 병리 기전이 칩 위에서 재현되었습니다.

또한 기존의 치료제인 아스피린(항염증 작용), 덱사메타손(스테로이드), 베바시주맙(항혈관신생제) 등을 투여하였을 때, 각각의 약물이 질환 진행을 효과적으로 억제했으며 그 반응 양상 또한 환자에서 보고되는 결과와 유사하게 나타났습니다.

이를 통해 칩 기반 플랫폼이 실제 약물 반응 예측뿐 아니라 신약 후보물질의 전임상 효과를 검증하는 데도 충분한 정밀도를 가질 수 있다는 점이 입증되었습니다.

환자 맞춤형 치료 전략 구현의 가능성

이번 성과는 망막정맥폐쇄와 같은 복합 병인성 질환에 대해 환자 특이적인 병리 조성을 모사하는 실험 환경을 구현하였다는 점에서 의의가 큽니다. 특정 환자에서 유래한 조직 기반 바이오잉크 사용이나 병변 재구성도 가능하므로 향후에는 환자 맞춤형 치료 플랫폼으로 확장하는 것이 현실적인 다음 단계로 제시되고 있습니다.

은평성모병원의 원재연 교수는 다음과 같이 평가하였습니다.

"망막정맥폐쇄 환자마다 질환 경과와 약물 반응이 상이한데, 이번 칩 모델을 통해 이를 체외에서 분석하고 예측하는 기반을 갖추게 되었습니다. 임상 치료 효율을 높이는 데 도움이 될 것입니다."

이와 같은 기술은 단순 질환 모사에서 그치지 않고, 환자의 유전체 혹은 조직 특성을 반영한 진단과 치료 시뮬레이션에도 응용될 수 있습니다.

3D프린팅 시제품 개발은 의료 분야에서의 혁신적인 진보를 이루고 있으며, 한양3D팩토리는 이러한 발전에 기여하고 있습니다. 앞으로도 3D프린팅을 통해 정밀하고 실용적인 의료 솔루션 개발이 지속되길 기대하겠습니다.

일본 제조 시장의 혁신을 이끄는 AI 3D CAD 기술, ‘재팬 IT위크 2025’에서 첫 선

3D 설계 자동화를 가능하게 하는 생성형 AI 기술이 일본 최대 IT 전시회를 통해 주목받고 있습니다. 산업용 설계의 효율성과 정확성을 극대화하기 위한 새로운 접근법이 실제 시연 중심으로 공개되었습니다. 이번 전시를 통해 AI 기반 설계기술의 실용성과 시장성을 동시에 입증하고자 하는 전략이 제시되었습니다.

일본 최대 IT 전시회, 재팬 IT위크 2025

2025년 10월 22일부터 24일까지 일본 지바현 마쿠하리 멧세에서 개최된 ‘추계 재팬 IT위크 2025’는 RX 재팬이 주최하는 일본 최대 규모의 B2B 전문 IT 전시회입니다. 1992년을 시작으로 매년 봄과 가을 두 차례 개최되고 있는 본 행사는 산업 전반의 최신 IT 기술과 솔루션이 집결하는 아시아 대표 플랫폼으로 자리매김하였습니다.

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이번 전시회에는 약 750개의 기업이 참가하고, 방문객 수는 연간 6만 명에 달하는 것으로 집계되고 있습니다. 주요 전시 분야에는 인공지능(AI), 클라우드 컴퓨팅, 사이버 보안, 임베디드 솔루션 등이 포함되며, 다양한 산업군의 전문가들이 다수 참석하여 기술 교류의 장을 형성하였습니다.

생성형 AI 3D CAD 엔진 ‘트리닉스’ 중심 기술 공개

이번 재팬 IT위크에서 특히 주목을 받은 기술은 ‘생성형 AI 3D CAD 엔진’인 ‘트리닉스(Trinix)’였습니다. 해당 기술은 텍스트나 이미지 입력만으로 산업용 설계를 자동화할 수 있는 AI 기반 설계 솔루션으로, 전통적인 3D 모델링 과정의 수작업 종속성을 획기적으로 줄이는 데 목표를 두고 있습니다.

이 시스템은 곡면 및 치수 조정, 스타일 변형 등도 가능하게 설계되어 다양한 제품군에 적용될 수 있으며, 아울러 설계 비용 절감과 개발 속도 향상이라는 두 가지 측면에서 경쟁력을 확보할 수 있습니다. 기업 설계팀과 OEM/ODM 파트너들이 보다 효율적으로 제품을 개발할 수 있는 기반을 마련해준다는 점에서 실용적 가치가 큽니다.

전시 현장에서의 라이브 데모 구성

기술 실효성 입증을 위해 마쿠하리 멧세 현장에서는 다양한 라이브 데모가 함께 운영되었습니다. 전자제품, 가전기기, 가구 등 실제 제품군을 대상으로 텍스트 및 이미지 입력을 기반으로 한 3D CAD 생성 시연이 실시간으로 이루어졌습니다.

현장 관람객은 설계 도면이 자동으로 생성되는 과정을 직접 확인할 수 있었으며, AI가 어떻게 스타일링과 구조화된 데이터를 시각적으로 변환하고 반영하는지에 대한 구체적 이해를 얻는 기회를 가졌습니다. 이 같은 실시간 시연은 기술 도입 고려 기업의 판단을 돕는 중요한 기준점으로 작용할 수 있습니다.

일본 시장 전략 및 PoC 파트너십

일본은 고정밀 제조 및 로봇공학 강국으로 잘 알려져 있으며, 이 같은 시장 특성에 맞춘 기술 도입 전략이 동시에 발표되었습니다. 전시 참가 기업 측은 일본 대기업 및 OEM/ODM 설계팀을 대상으로 기술검증(Proof of Concept, PoC) 파트너십 계획을 공식화하였습니다.

“대기업·OEM/ODM 설계팀 대상 설계 효율이 10배 이상 늘어날 것임을 입증할 계획이다”
라는 발표를 통해, 기술 도입 결과의 명확한 수치화를 통한 시장 신뢰 확보 계획이 강조되었습니다.

또한, SI(System Integrator) 및 리셀러 파트너를 대상으로 한 협력도 추진하여 현지화 전략을 강화하고자 하는 방침도 함께 발표되었습니다.

초기 파일럿 프로젝트 중심의 실증 활동

일본 내 기술 상용화의 실질적 진입을 위한 초기 단계 프로젝트도 구체화되었습니다. 전시 기간 동안 총 2~3건의 파일럿 프로젝트를 운영하는 것을 목표로 하였으며, 대상은 일본 내 설계 전문 대기업 및 OEM/ODM 기업입니다.

이러한 프로젝트를 통해 설계 효율 10배 수준의 벤치마크 검증이 진행될 예정이며, 그 결과를 통해 상용 프로젝트로 전환 가능한 레퍼런스를 확보하고자 합니다. 실증 기반의 레퍼런스 확보는 향후 기술의 시장 확산에 있어 필수적인 요소로 평가됩니다.

장착과 보조 파츠 분야에서 3D CAD 기술은 실용성과 혁신성을 바탕으로, 더욱 효율적이고 정밀한 설계 프로세스를 가능하게 합니다. 한양3D팩토리의 지원을 통해 여러분의 프로젝트가 한 단계 더 발전할 수 있기를 기대합니다.